1.       理解企业的成本构成，对降本建立正确认知；

2.       掌握识别企业浪费的能力，聚焦于业务增值；

3.       掌握生产组织层面的精益改善思维与工具；

4.       掌握生产成本浪费的识别、改善思路与工具。

1         破冰

1.1        团队组建

1.2        针对课程提出小组问题

2         成本管控

1         

2.1        砍掉成本就是增加利润

‐   小计算：削减成本和增加销售额的收益差

2.2        生产成本的定义及内容

2.3        标准成本及其核算方式

        2.3.1                什么是标准成本

        2.3.2                标准成本的构成与核算

‐   案例练习：标准制造成本的核算

        2.3.3                从标准成本中看改善方向

2.4        新形势下的成本控制思考

        2.4.1                物料成本

        2.4.2                人工成本

        2.4.3                固定资产成本

        2.4.4                品质成本

3         丰田生产方式概论

3.1        成本、利润和售价

3.2        获得利润的正确思考：消除浪费

3.3        增值与浪费

‐   课堂研讨：识别作业浪费并实施低成本改善

3.4        七大浪费

‐   影像资料：识别视频中的七大浪费

3.5        两种生产方式的差异

‐   课堂练习：核算两种生产方式成本差异，并思考其影响

4         库存成本的精益改善

4.1        库存的成本损失与隐性损失

        4.1.1                库存持有成本

        4.1.2                库存对ROI的影响

        4.1.3                库存对企业资金流的影响

‐   课堂练习：库存对企业经营影响的核算

        4.1.4                库存和交付能力的悖论

        4.1.5                库存掩盖问题的发现

        4.1.6                库存改善的常用思路与工具

4.2        精益对库存成本的改善机会

        4.2.1                核心是流动起来

        4.2.2                节拍是制造的指挥棒

‐   案例分享：知名企业的生产过剩库存改善

‐   影像资料：让生产流动起来的改善

5         设备、人工成本改善

‐   课堂讨论：人、设备、材料，谁才最不能闲着？

5.1        成本需要投入在有需求的地方

5.2        人工损失改善

        5.2.1                生产线人工损失改善

‐   案例分享：3个层次的等待浪费

        5.2.2                生产线平衡改善

‐   案例分享：产线平衡，提高生产效率的改进案例

5.3        作业效率损失改善

        5.3.1                作业人员工序分析法改善

        5.3.2                联合工序分析法改善

‐   案例研讨：运用工序分析法开展改善

        5.3.3                动作经济原则

‐   课堂演练：看视频改善动作浪费，从不花钱的改善开始

5.4        设备损失改善

        5.4.1                设备成本从投资开始

        5.4.2                精益角度的设备投入思考：不只是几年回收成本的问题

        5.4.3                设备综合效率（OEE）

‐   案例分享：6大LOSS改善及对策

‐   工具分享：生产线工时改善分析表

        5.4.4                SMED与库存成本损失

6         物流成本改善

‐   视频学习：精益物流

6.1        物流成本分析

        6.1.1                搬运灵活性改善表的运用

        6.1.2                产品工序分析法改善

‐   案例分享：精益布局、成组化搬运、物流作业标准化

7         质量不良损失改善

7.1        不良为什么会发生？

7.2        标准作业：工序内打造品质

        7.2.1                标准作业改善

‐   案例分享：通过标准作业降低80%不良率

7.3        POKAYOKE防错防呆法

        7.3.1                防错5大思维

        7.3.2                防错10大原理

‐   案例分享：作业和流程中的防错运用

‐   工具分享：质量推移表

8         精益体系与改善的正确姿态

8.1        TPS系统与两大支柱

        8.1.1                准时化生产的核心理念与工具

        8.1.2                自働化的核心理念与工具

        8.1.3                平准化生产与准时交付

8.2        改善的正确姿态

        8.2.1                工作强化与工作改善

        8.2.2                PDCA-SDCA

        8.2.3                三现主义

        8.2.4                全员参与

        8.2.5                改善十大原则

9         课程总结

10     Q&A

讲师简介：陈老师

‐  近20年管理顾问职业经历

‐  知名外企生产管理工作经历

‐  制造业上市企业精益变革管理与运营管理从业经历

‐  50+ 咨询项目服务经验。主导改善项目涉及：5S与目视化管理、TPS（精益）推进、工厂布局规划、物流中心布局与管理优化

‐  由咨询进入培训，善于在风趣的培训过程中融入企业实景案例，通过案例讨论、课题练习、教学游戏、影像视频等教学手法，打破学员旧有观念，促进其深度思考，进而催化解决方案的产生。

‐  课程特点：有干货、有实操、有亮点、有深度

个人专长：

课程专长

卓越主管能力训练

金牌班组长全技能提升

高竞争力的配送中心（仓储）管理

5S与目视管理推行实务

现场精细化管理改善

制造业七大浪费改善

精益价值流分析与改善（VSM）

精益系列定制课程：SMED、POKAYOKE……

项目专长

‐  5S与目视管理

‐  生产绩效提升

‐  精益生产改善

‐  仓储管理改善

‐  工厂精益布局规划

‐  配送中心布局规划

部分服务客户：

大陆汽车电子、大众联合汽车、重庆海德世、水星海事、阿尔诺维根斯、布勒机械、上海电气、上航发动机、三星电子、大宇爱思恩梯、航天机电、飞派仕柔性包装、通用电气、霍尼韦尔、日立（中国）、精工电子、正泰新能源、通威太阳能、常州庞巴迪、八千代工业、通力电梯、中船重工、徐工集团、玉柴重工、达门船用设备、洛阳机车、合肥延锋、中材玻纤院、YKK拉链、南昌地铁、伟尔矿业、纳恩博科技、株洲中车、新宁物流、宝尊电商、上海庄臣、联亚制衣、特步集团、杭州雅马哈、膳魔师、济丰包装、中国铝业、卫岗乳业、诺瑞肯（中国）、宾科精密、扬州高露洁、克劳斯玛菲、北控水务、港华清源华衍、克鲁勃润滑油、欧文斯科宁、威卡仪表、南京圣韩玻璃、青岛圣戈班、广汉圣戈班、金杯电工、威高医疗、君实生物、加奇生物、万华化学、乐斯福、金丝猴奶糖、茅台酒业…………

成功项目个案：

案例一：上海某外企5S改善项目（2008/12 -- 2009/05）

工作担当：项目经理/咨询顾问

项目背景：

上海某外企响应总部要求开始筹划5S项目推进。通过沟通，高层希望并认可我们能够通过5S项目，从“形式化”到“行事化”提升员工行为的转变过程；希望在项目过程中通过团队与团队的竞争形成现场新标准和基础管理上的共同语言，促进认知水平的提高，改善现场流程与环境。希望项目能为公司推行LEAN的远景规划奠定基础，从而推动LEAN工厂的建设。

项目成就：

‐    项目完全按期完成，项目组成员获得升职和海外培训机会；

‐    项目质量获得客户方认可；

‐    与项目组成员建立了良好的交流合作关系，多次带领客户前往参观，该公司已经在5S基础上顺利推进精益生产。

案例二： 某民企500强集团子公司精益改善与工厂布局项目（2011/03~2013/04）

工作担当：精益办主任

项目背景：

公司通过几年的精益生产改善，至2010年底，已经基本过渡到生产线作业，但并未真正实现产品流动，同时，因为设备维护、工艺粗放、原材料不良等一系列问题，品质问题异常突出。2011年年初，结合新工厂布局规划工作，开展了以“工序内打造品质”、“工序流畅化”为核心的精益改善与工厂布局设计项目。

项目成就：

‐    完成样板线改造并推广，实现生产单件流及少人化改善，生产效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

‐    整体物流距离削减85%以上，实现新工厂布局规划设计，优化物料搬运路线，实现小批量配送，内部物流格局的根本性变化。

‐    启动库存管理优化项目，建立基于数据分析的销售预测与库存管控分析模型，并开展库存管理改善。

案例三：某配件后市场服务公司管理系统优化（2013/04~至今）

工作担当：副总经理

项目背景：

公司深受订单波峰波谷的困扰，长期以来生产效率低下，订单处理周期过长，准时发货要求得不到满足。为了改善客户服务水平，提高公司效益和员工收益，开展全面的管理系统优化工作。

项目成就：

‐    开展生产与物流绩效改善，提高交付能力，订单处理周期由一周以上改善至3.77天；

‐    生产部门效率分别提升119%和51%，物流部门效率提升74%；准时交付率达95%以上；

‐    进行仓储管理优化，提升仓储利用率和改善库存管理水平，规划设计物流配送中心，优化内部运作流程，库存周转率由8次改善至10次以上。

部分服务客户（排名不分先后）

大陆汽车电子、大众联合汽车、重庆海德世、德尔福苏州、水星海事、东风商用车、东风本田、北京奔驰、布勒机械、上海考泰斯、泰科电子、三星电子、大宇爱思恩梯、航天机电、福士汽车零部件、通用电气检测、霍尼韦尔、日立化成、罗克韦尔、西门子电器、正泰新能源、杜邦农化、荷贝克电源、通力电梯、中船重工、莱尼电气、上海飞机、成都飞机、西飞国际航空、沈飞商用飞机、YKK(吉田)拉链、中车时代电气、南京地铁、四方庞巴迪、纳恩博科技、柯达电子、新宁物流、宝尊电商、上海庄臣、联亚制衣、特步（中国）、杭州雅马哈、苏州雅马哈、膳魔师、丰田工业、昆山铝业、卫岗乳业、诺瑞肯（中国）、宾科精密、扬州高露洁、威卡仪表、傲卓凯恩纸业、港华清源华衍、欧文斯科宁、南京圣韩玻璃、青岛圣戈班、广汉圣戈班、威高医疗、茅台酒业……