制造部门PFMEA5高级应用培训课程-企业内训-上海威才企业管理咨询有限公司

课程背景 COURSE BACKGROUND

中国企业设计失效预防PFMEA实施现状

几乎每家质量方面咨询公司都会帮顾客做FMEA（潜在失效模式和影响分析）培训项目，然而只有极少数的案子有皆大欢喜的结局。即使顺利结案了，被培训完后有半数以上的企业自己做了一段时间后就发现FMEA象“鸡肋”，”食之无味，弃之可惜”！
几乎每家汽车行业或涉足汽车行业的公司，无论是整车厂还是零部件供应商都会要求或被要求做FMEA（潜在失效模式和影响分析），然而却很少有企业真正从中受益！
据“质量工具应用综合调查”统计，89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效！
因此，到目前为止，如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”，仍然是企业最头痛的问题之一。

其实，企业PFMEA是否已成功导入的鉴定标准有二条：

PFMEA有没有帮助企业有效进行产品设计及制造的失效预防？——失效预防!
PFMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力?——知识管理!

总结下来，PFMEA失败的根本原因有二：

1、 PFMEA未跟企业产品开发与制造流程紧密结合, 本应事前预防的PFMEA变成事后演练的“纸面文章”。

典型症状: 体系“空转”，FMEA“空做”，问题“照来”

企业质量体系年年审,年年过。可企业产品质量问题依旧重复出现，吃尽苦头。PFMEA做了4~5年，数百份如同废纸，失效预防还是靠 “天生蛮力”没有章法。

2、工程师并没有真正理解什么是PFMEA，且没有掌握开发高质量PFMEA的方法。

典型症状: PFMEA做完，工程师自己都不想看第二遍。

由于没有理解PFMEA内部的逻辑关系，盲目照搬FMEA手册模版表格，缺乏PFMEA开发的思路和方法，单纯依靠头脑风暴“爬写”，失效模式、后果及原因混淆不清，加之风险评分模棱两可，这样的PFMEA连工程师自己都不想看第二遍，又怎能寄希望于失效预防？

我们的FMEA咨询顾问是在中国企业进行失效预防FMEA实施的亲历亲为者，我们深刻体会和了解中国企业实施PFMEA的困难和期待，我们根据多年在企业咨询服务经验提炼总结面向制造工艺工程师的《制造部门PFMEA高级应用》。

我们采用互动性极强的实战培训方式，直接使用学员自己设计的零件产品（学员实际负责的生产工艺流程）进行课堂PFMEA练习和点评分析，确保学员通过培训，具备独立编写开发出自己产品高质量PFMEA的实战能力。

您或您的企业如果有任何相关PFMEA的问题，欢迎与我们联系，我们将为您提供实用有效的PFMEA解决方案。

课程收益 PROGRAM BENEFITS

培训目的：　

1. 根据AIAG-VDA最新发布的FMEA(第5版)要求，结合丰富的实际应用（学员实际负责的生产工艺流程）案例，针对性极强地讲解PFMEA内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法；

2. 包括PFMEA表格及内部逻辑和填写要求,过程流程图（Process Flow）、过程功能矩阵（Process Function Matrix）分析、不同流程PFMEA之间的相互关联,以往失效模式调研和产品特殊特性在PFMEA中的传递与落实.

3. 教授如何利用PFMEA这一质量工具在新产品工艺开发过程中；以及对现有产品关键工艺工程进行持续改进等方面进行潜在失效预防方面的思路、步骤、技巧和验证、推广应用之方法。

4. 掌握企业推进PFMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用PFMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力。

培训特色：

(1)强调实际应用：承诺可以做到直接使用学员负责的零件产品/工艺工程（学员实际负责的生产工艺流程）进行课堂PFMEA练习和点评分析，可以确保学员通过2天的培训，具备独立编写开发出自己产品高质量PFMEA的实战能力；

(2)顾问式授课：由国际顶尖研发中心具有丰富整车及零部件开发PFMEA实际实施应用经验的咨询顾问主讲，开放式答疑解惑，做到对任何相关PFMEA的问题，知无不言，言无不尽；

(3)针对性极强：系统分析当前企业推进实施PFMEA存在的关键问题，并提出解决之道和咨询意见；

(4)内容最新颖：讲解最新FMEA 5th改进内容如SOD评分、AP策略和多种实用工具方法及表格，极大提高工程师PFMEA实际应用水平；

(5)FMEA意识和文化贯穿始终：分享咨询顾问长期在企业实施PFMEA的最佳实践经验,把失效预防融入工程师意识和日常习惯，并整合进产品开发流程，上升为企业行为进行全面失效预防和知识管理。

培训方式：

以分组方式进行，每组4~5人，以新产品导入工程师、工艺工程师为每组主导，关联业务质量、试验测试工程师及管理层分布在各实际设计业务小组之中，最多5组。每个小组在培训过程中需要启动至少1个自己公司实际设计产品的PFMEA项目贯穿全程培训练习和讲解。
每组至少1台电脑（电脑配置要求：Microsoft Excel 2003及以上版本，非Vista操作系统）用于产品PFMEA实战练习。
如果条件允许，工程师可把自己负责的零件/产品的制造过程流程图、样品或产品手册等技术资料带到课堂，咨询顾问进行现场PFMEA分析讲解。

课程大纲 COURSE OUTLINE

第一天Day1

	题目	培训内容	开始	结束	时长
第 1 天	AIAG-VDA新版FMEA介绍及PFMEA-七步法实施策略方法PFMEA Overview & 7-Steps Approach	AIAG-VDA FMEA（FMEA最新版）变化趋势	9:00	9:30	0:30
		FMEA类型有何用，何时用，如何用？ PFMEA与DFMEA的差别与联系
		PFMEA应用要求[为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做]	9:30	10:30	1:00
		PFMEA整体开发[结合自己产品PFMEA练习立项启动]
		PFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等]
	Coffee Break (课间休息)		10:30	10:40	0:10
	PFMEA步骤一：策划及准备 PFMEA 1st Step: Planning & Preparation	PFMEA团队讨论方法 [PFMEA团队组建]	10:40	12:00	1:20
		以往失效模式调研
		在新项目PFMEA中预防落实以往失效
		小组练习与点评（1）：用发给的PFMEA功能模版进行真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）完成PFMEA启动练习
		小组练习点评
	Lunch Break(午餐)		12:00	13:00	1:00
	PFMEA步骤二：结构分析 PFMEA 2nd Step: Structure Analysis	PFMEA分析范围的确定	13:00	14:50	1:50
		过程流程图(Process Flow)分析要领
		选择合适的过程流程图
		小组练习与点评（2）：继续之前PFMEA练习，
		完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA的过程流程图(Process Flow)，确定自己PFMEA的分析范围边界
		小组练习点评
	Coffee Break (课间休息)		14:50	15:00	0:10
	PFMEA步骤三：功能分析 PFMEA 3rd Step: Function Analysis	过程功能分析方法	15:00	16:00	1:00
		功能要求的识别与落实
		过程功能矩阵图 (Process-Function Matrix)
		小组练习与点评（3）：继续之前PFMEA练习，完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA过程功能矩阵图
		(Process-Function Matrix),
		小组练习点评

第二天Day2

	题目	培训内容	开始	结束	时长
第2天	PFMEA小组实操练习（步骤二、三）：结构分析-功能分析 PFMEA Team Practice: Structure Analysis Function Analysis	回顾Day1内容要点	9:00	10:30	1:30
		小组练习与点评（4）：
		完善之前小组练习的过程流程图(Process Flow)
		完善之前小组练习的过程功能矩阵图 (Process-Function Matrix)
	Coffee Break (课间休息)		10:30	10:45	0:15
	PFMEA步骤四：失效分析 PFMEA 4 Step: Failure Analysis	PFMEA工作表内部逻辑关系总体把握	10:40	12:00	1:20
		失效模式分析技巧
		失效后果分析技巧
		严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍
		PFMEA失效原因/机理分析技巧
		频度O新旧FMEA打分准则差异介绍
	Lunch Break(午餐)		12:00	13:00	1:00
	PFMEA步骤五~六：风险分析~优化改进 PFMEA 5~6 Steps: Risk Analysis ~ Optimization	现行设计控制措施分析技巧	13:00	14:00	1:00
		探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍
		AP/RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]
		PFMEA有效性验证与采取的措施及状态
	Coffee Break (课间休息)		14:00	14:10	0:10
	PFMEA小组实操练习 PFMEA Team Practice	小组练习与点评（5）：继续之前PFMEA练习，完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA工作工作表2个以上失效模式的完整分析	14:10	15:20	1:10
		小组练习点评
	Coffee Break (课间休息)		15:20	15:30	0:10
	PFMEA步骤七：结果文件化 PFMEA 7th Step: Results Documentation	PFMEA与控制计划CP之间的关联	15:30	16:00	0:30
		高层管理在FMEA中的职责
		FMEA与其他质量工具QFD,TRIZ,DOE, DMAIC联系
		FMEA成功的要点
		产品全生命周期质量工具策略
		全天总结与Q&A