第一章 全面质量管理的概念

1、全员品质意识提升

◆质量的内涵

◆产品质量特性

2、质量的重要性

3、品质意识理念

◆树立正确的品质理念

◆破除旧的品质观念

◆12项重要的品质观念

4、质量管理的演进

◆质量检验的质量管理阶段

◆统计质量控制的质量管理阶段（SPC）

◆全面质量管理的质量管理阶段（TQM）

◆TQM的核心之一 ——“三全一多样”

◆TQM的核心之二——“四一切”

5、质量管理核心

◆质量管理核心之一：质量策划

◆质量管理核心之二：质量保证

◆质量管理核心之三：质量控制

◆质量管理核心之四：质量改进

第二章 全面质量管理的展开

一、企业质量管理组织的设置

1、质量管理部门的管理职责

2、如何与其他部门协作实现全面质量管理

二、全面质量管理的四项内容

1、设计过程质量管理

◆产品设计的质量职能

◆质量功能展开 （QFD）的定义  

◆如何识别客户需求将其转化为技术要求

◆如何将技术要求转化为零件特性

◆如何将零件特性转化为关键工序要求

◆如何将关键工序转化为关键质量控制要点

◆案例分析

2、制造过程质量管理

◆统计质量过程控制 

◆质量变异分类

◆质量数据的类型 

◆生产过程的质量控制图

◆案例演练

3、使用过程质量管理

◆质量功能失效模式分析FMEA   

◆设计FMEA的缺陷分析内容

◆实施系统FMEA的五个步骤

◆案例分析

4、辅助过程质量管理

第三章、现场质量管理的八项原则

原则一：以顾客为关注焦点

原则二：领导作用

原则三：全员参与

原则四：过程方法

原则五：管理的系统方法

原则六：持续改进

原则七：以事实为基础进行决策

原则八：与供方互利的关系

第四章、生产现场质量管理

一、现场质量管理的含义

二、现场质量管理的基础工作

◆标准化工作

◆标准作业实施定义、作用

◆标准作业的主要文件控制要点

◆工序技术标准的控制要点

◆质量信息工作

◆计量工作

◆质量责任制

◆质量教育工作

三、现场质量管理的关键——5S管理

四、现场质量管理的主要内容

工序因素控制（5M1E）：人、机、料、法、环、测

1、操作人员因素控制措施

2、机器设备因素控制措施

3、材料因素控制措施

4、工艺方法因素控制措施

5、环境因素控制措施

五、现场质量管理的任务

1、过程或工序质量控制

◆任务：按规定对产品检验和试验

◆目的：不合格原料不投产，不合格半成品不转序，不合格产品不出厂

◆方式：自检、互检、专检

◆检验分类 

◆检验计划的有效编制  

◆检验组织架构的设置及人员分工

◆首检的控制要点 

◆自检与互检的控制要点

◆现场质量管理点及其建立的规则  案例分析

◆专检中IQC、IPQC、QC、OQC、FQC、QA控制要点

◆检验作业指导书编制的控制要点

◆不合格品分析管理的准备工作

案例：质量检验计划案例分析

演练：质量检验计划表制作演练

2、8D解决现场质量问题的8个步骤

◆D0：问题初步了解

◆D1：成立8D小组

◆D2：问题描述

◆D3：临时对策

◆D4：根本原因分析

◆D5：长期对策

◆D6：预防再发对策

◆D7：效果确认及标准化

◆D8：恭贺小组

六、供应商质量管理控制16步骤

1、初期供应商评估与选择

2、潜在合格供应商评估

3、确定供应商及供货比例

4、产品质量先期策划和控制计划  

5、投产前会议

6、正式工装样件OTS审批

7、生产件批准程序PPAP

8、初期生产次品遏制

9、按预定能力运行

10、持续改进

11、质量成效监控——PPM

12、问题通报与解决PR/R

13、一级发货控制

14、二级发货控制

15、质量研讨会

16、质量改进会