1、掌握DFMEA核心要点与PFMEA的关系 

2、理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步骤和方法 

3、通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系 

4、具备运用DFMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性 

5、理解DFMEA与其他任务和工具之间的关系 

6、掌握FMEA和其它文件之间的相互关联

课程模型：新版DFMEA各步骤使用核心支持工具             

第一讲：FMEA 概述  

1.     FMEA的定义、范围和好处 

2.     FMEA的种类：系统SFMEA，设计DFMEA，过程PFMEA 

3.     原因和效果基本关系 

4.     FMEA的模式和产品实现流程 

5.     FMEA开发过程中的关联 

6.     FMEA开发组织和小组作用 

小组练习

第二讲：DFMEA设计失效管理

1.     FMEA的生命圈 

2.     SFMEA系统失效对DFMEA设计失效的影响

3.     SFMEA的分析重点，了解子系统的构造

4.     系统的独立性与集成性

5.     风险类型，有失败经验参考的风险管理

6.     风险类型，可预测的风险管理

7.     风险类型，完全未知的风险管理

8.     DFMEA的目标 

9.     DFMEA开发的准备 

10.  DFMEA的输入和要求

11.  DFMEA对材料的关注

12.  DFMEA对功能的关注 

13.  VOC客户声音的识别与应用

14.  关键质量特性CTQ与CTP的识别与应用

15.  设计决定产品的成败

小组练习

第三讲 DFMEA潜在失效问题分析方法

一、问题思考方法

1．基于事实的思考

2．MECE思考原则

3．假设思考与求证

小组练习 

二、问题分析方法

1．数据分析法

1）数据类型

2）不同类型数据分析方法

2．系统分析法

3．情景分析法  

4．工具分析法

1）Fish bone分析法

3）FTA故障树分析法

4）XY矩阵分析法

5．问题分析模型

1）收集数据

2）找规律

3）假设真因

4）验证真因

小组互动练习

第四讲：DFMEA与QFD 

1.    QFD质量技能展开概念

2.    何谓价值？

3.    以成本导向的QFD分析

4.    以功能导向的QFD分析

5.    QFD在产品设计阶段的价值

6.    QFD在设计阶段的失效分析

7.    QFD分析步骤与具体方法

8.    QFD分析时应注意的事项

小组练习

第五讲：新版DFMEA变化特点 

1、DFMEA七步法

2、步骤一：范围定义

3、步骤二：结构分析

4、步骤三：功能分析

5、步骤四：失效分析

6、步骤五：风险分析

7、步骤六：优化

8、步骤七：结果报告

第六讲：DFMEA与PFMEA的关系

1.     过程FMEA 

2.     过程流程图开发和过程文件 

3.     过程特性分类和影响级别 

4.     特殊特性识别 

5.     流程图的使用和检查清单 

6.     特性矩阵分析(Characteristic Matrix) 

7.     过程流程图和PFMEA的内在关联 

8.     过程FMEA的制定：功能、失效模式、后果、潜在原因、因果分析工具、严重度、频度和探测度SOD评分 

9.     FMEA的表格类型 

10.  过程控制、行动措施 

11.  过程开发的其它活动 

12.  DFMEA和PFMEA的内在关联 

13.  PFMEA的评估 

14.  强调FMEA是动态过程 

15.  不建议只用RPN系数评估风险 

小组练习

课程收尾

1．回顾课程

2．答疑解惑

3．落实宣言

4．合影道别