本课程是一次培训，更是一次实战演练，课程将观念革新和实务技巧进行融合，专门针对企业采购部门和品质管理部门的相关人员而开设。课程结合案例研讨、角色扮演、专题讨论、针对性课堂咨询等体验式教学方式，并借鉴和分析世界500强企业的管理流程与案例，使学员：

• 掌握在供应链管理环节中供应商管理的理念、方法、技能；

• 掌握供应商调查、开发、选择和评估的科学流程体系；

• 掌握如何建立并强化企业的供应商品质，并实施品质改进，提升监控供应商品质的能力，掌握发生问题时的处理方式和技巧（突发性与预防性）

• 重视问题供应商的改进及精益供应商的发展，最终推动企业与供应商实现战略共赢发展。

模块一：新盈利模式下的供应商质量管理

(一)  企业利润公式

(二)  缩短制造周期对SQM的要求（戴尔案例）

(三)  供应链风险管理对SQM的要求

(四)  供应商质量管理发展趋势

(五)  质量成本在产品实现过程中的量变与质变

(六)  案例启发：品牌车企与品牌电梯行业的质量门

模块二：供应商管理策略

(一)  新供应商及产品开发质量控制流程

(二)  SQM管理结构（AQE+SQE+SDE体系）

(三)  采购产品分类组合模型

(四)  新供应商选择与认证七步法

(五)  一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品管理策略

(六)  强势瓶颈供应商管理策略

(七)  通用汽车的供应商分类及管理办法

(八)  SQE的角色与胜任能力

模块三：新供应商/新产品开发先期质量控制

(一)  生产件批准程序PPAP的含义与适用范围

(二)  PPAP的提交要求与要点

(三)  PPAP与FMEA、SPC、MSA、APQP的关联

(四)  小批量试生产质量管理要点

(五)  资料分享：PPAP提交文件标准模板（美资汽车业）

(六)  供应商早期生产遏制

(七)  供应商产能分析与认证——按节拍生产RUN@RATE

(八)  FMEA失效模式与后果分析

(九)  案例实战：完成PFD/FMEA/CP的提交

模块四：供应商绩效监控与问题解决

(一)  供应商绩效矩阵（德尔福案例）

(二)  问题解决与反馈流程（PR&R）

(三)  8D与PCR、五原则表的介绍

(四)  问题定义的5W2H

(五)  问题直接原因与根本原因的寻找

(六)  3*5WHY的含义与运用（寻找根本原因的工具）

(七)  案例练习：某汽车零部件公司来料问题解决分析

(八)  供应商受控发运（CS1&CS2）

(九)  供应商索赔（Cost Recovery）

(十)  供应商现场诊断（MCA）

(十一) 应用举例：德尔福电气系统

模块五：供应商改进与发展

(一)  问题供应商的选择与策略

(二)  如何改进问题供应商（德尔福案例）

(三)  战略供应商的选择与意义

(四)  如何实施战略供应商的发展

(五)  不同企业的供应商发展方式：对比通用汽车与德尔福

(六)  供应商发展常规监控指标及应用工具

(七)  精益供应商诊断与辅导

(八)  工具型案例：德尔福派克QVC报告

模块六：供应商质量改善工具介绍——QSB质量系统基础

(一)  快速响应（质量、设备维修、物料等应用举例）

(二)  不合格品的控制与管理

(三)  标准化操作

(四)  案例分享：傻瓜化现场对质量管理的绝对贡献

(五)  质量门的应用

(六)  分层审核——提升员工执行力

(七)  企业案例分享：某德资自动化企业GM的工作方式

(八)  防错技术（质量是设计及制造出来的）

(九)  装配行业防错案例分享）

Q&A学员发表及答疑