• 转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本

• 了解现场改善的方法，熟悉现场改善的基本思路，提升改善意识和改善能力

• 明确企业现场中的常见的浪费、掌握生产现场改善的实施技法与推行方法

• 将改善技术与管理有机的结合、压缩成本，追求生产系统整体优化和效率的提升

• 熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标

• 掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案

• 有效地降低生产成本、提高产品质量

一、精益生产方式

1、精益生产方式简介

2、精益生产方式产生的背景

3、精益生产方式的目标

4、精益生产方式实现的手段

5、精益工厂追求7个“零”极限目标

6、构筑精益企业之屋

二、精益成本管控的五大原则之一：识别价值

1、价值VS浪费

2、消除浪费的四步骤

3、生产现场七大浪费

◆等待的浪费精细化控制

◆生产过量的浪费精细化控制

◆运输的浪费精细化控制

◆库存的浪费精细化控制

◆动作的浪费精细化控制

◆不合格品的浪费精细化控制

4、寻找浪费的4M方法

三、精益成本管控的五大原则之二：绘制价值流图

1、价值流与价值流程图简介

2、价值流程图的结构、图标和数据表

3、现状图(当前价值流程图)的绘制方法

4、价值流程图绘制步骤

5、现状图(当前价值流程图)的分析与改善方法

6、未来图(未来价值流程图)的绘制要点

四、精益成本管控的五大原则之三：快速流动

1、流线化生产的定义和分类

2、流线化生产的意义

3、流线化生产的8个条件

◆单件流动

◆工艺流程布置设备

◆生产速度同步化

◆多工序操作

◆员工多能化

◆走动作业

◆设备小型化

◆生产线U形化

4、设备布置的三不政策

5、有弹性的生产线布置

6、流线生产的布置要点

7、一笔画的工厂布置

五、精益成本管控的五大原则之四：需求拉动

1、快速响应客户的拉动系统

2、生产看板管理--压缩库存量

◆看板系统的定义

◆看板系统的作用

◆看板系统的运作方式

◆看板系统流程

◆看板的类型

◆取料看板

◆生产看板

◆特殊看板卡

◆看板数量计算

实例：流程内看板数量计算

3、准时生产的实现

4、快速切换应对市场变化

◆迈向快速切换的三个阶段

◆切换的四种形态

◆切换作业分析表

◆实现快速切换的五步骤

◆切换时间的区分

◆快速切换的实施的七法则

实例1：改进部件和工具的运输实现快速切换

实例2：内部时间转化为外部时间缩短切换时间

六、精益成本管控的五大原则之五：持续改善

1、改善的概念

2、工作改善的四个阶段

3、流程改善四个原则（ECRS原则）

4、流程优化的工具与方法

5、生产线平衡的三大要素分析

6、全面流程优化管理工具实施

7、透视工业工程与现场“IE”运用

8、动改法与“五五法”改善技能

9、双手法与流程法改善技能

10、人机法与防呆法改善技能

11、抽查法与平衡法改善技能

12、问题改善的步骤：PDCA循环

案例：装配线流程改善过程：生产线平衡分析

案例分析：工艺流程分析——措施图表

案例分析：机加工人机操作图实例分析

七、精益现场成本控制的具体策略方向

（一）材料成本控制与改善

1、采购成本管理

◆采购成本与公司利润

◆双赢的采购成本管理

◆节约采购资金的要訣

◆降低采购单价十五方式

2、材料消耗定额的制定

◆工艺性消耗

◆非工艺性消耗

◆辅料消耗定额的制定

◆燃料消耗定额的制定

3、库存与成本管理

◆存量管制

◆定量控制

◆定期控制

◆物料ABC分类

分析：双赢的采购成本实现策略

讨论：ABC物料的订购方式与库存控制策略

（二）研发成本控制与改善

1、价值工程三个基本要素：价值、功能、成本

2、功能分析是核心

3、目标成本控制

4、提高产品价值的五种方式

5、价值工程的工作程序七步走

6、功能分析（技术）

7、价值工程的四项原则

分析：如何利用价值工程进行产品设计成本开发

（三）制造过程质量成本控制与改善

1、质量预防成本

2、质量鉴定成本

3、质量故障成本

4、全员质量意识

5、质量标准化作业

6、过程质量控制

7、产品品质/不良分析

8、质量改善七大工具

案例：过程控制点的确定标准

讨论：因果分析图的分析要点

演练：如何利用排列图确定主要的质量问题

演练：质量过程控制图的制作步骤

（四）现场设备管理与成本改善

1、设备管理的目的

2、设备六大损耗与设备综合效率OEE

3、典型的机械故障原因

4、消除慢性浪费的六种方法

5、实现零故障的对策

6、设备自主管理TPM 7STEP体系

◆Step1初期清扫
◆Step2污染源及困难处所对策
◆Step3制定自主保养临时基准书
◆Step4总点检
◆Step5自主点检
◆Step6工程品质标准化
◆Step7彻底的自主管理

7、点检的五层防护系统工作体系

8、如何开展TPM设备专业点检

讨论：污染源视频案例讨论

演练：OEE值案例运算

演练：设备点检表的制作要领演练