课程收获：

①缩短作业流程，提升生产效率，设备稼动率，稳定品质，降低成本

②提升干部管理技术，实现干部从经验，定性分析向定量分析转型

③为改善提案制度在企业的推行打下坚实的技术基础

④理论知识的传授与实践操作的演练

⑤全套IE七大手法运用的表单，工具——师傅领进门，修行在个人

⑥推动提案改善在企业的开展，让IE七大手法四两博千斤

课程特色

    本课程把重点放在演练与操作， 从管理的高度对IE七大手法进行了系统地讲解，并结合讲师在各类企业丰富的咨询经验，让学员在培训中对IE改善手法进行一次全面地，有高度地梳理，系统地在实际工作中运用IE改善手法，从而为学员带来实质性地效率改善和提升!

授课方法

    理论讲授，数据分析，图片分享，工具介绍，工具演练，分组讨论，结果发布，讲师点评，课后作业，内容考试与标准答案，改善计划。

 1、导入认识IE

1）为什么要学习IE

2）学习IE对我们有什么好处

2、工业工程概论

1）生产方式的演变

2）什么是工业工程

3）工业工程范畴

4）工业工程发展简史

5）工业工程的意识与特点

6）IE活动对象与增值概念

7）精益生产与现代IE的区别及联系

8）结合实际问题课堂练习

3、工序分析—工程工序手法精解

1）方法研究概述（定义、目的、着眼点）

2）工程分析——-流程分析

3）工程分析——-路线与布局分析

4）工程分析——-人机、联合操作分析

5）SMED与OEE计算

6）双手操作、程序分析技巧与步骤

7）动素与动作经济原则

8）防错法、抽样法

9）现场改善着眼点举例

4、时间分析——标准时间设定及标准化

1）预设时间法（PTS）简介

2）现代IE常用的预设时间法（MOD法）

3）模特法（MOD）原理及其在IE预设时间中的运用

4）作业时间秒表分析法

5）人机作业时间分析

6）宽放原理及标准时间设定

7）小组活动：实例分析与计算 2.标准化作业实施方法

8）产品制造工艺、工序分析

9）制造工艺标准化实施步骤

10）工序安排及作业内容标准化

11）标准化作业指导书（WI）制定及员工培训

12）生产条件标准化：设备工具、物料

13）员工作业动作标准化

14）标准化作业与效率质量的关系

5、 动作分析——动改法的运用

1）动改法的概念

2）动改法的运用范围

3）有关人体动作方面的10项原则

1. 双手并用原则

2. 对称反向原则

3．排除合并原则

4．降低等级原则

5．免限制性原则

6．避免突变原则

7．节奏轻松原则

8．利用惯性原则

9．手脚并用原则

10．舒适姿态原则

4）有关工具与设备设计的6项原则

1. 利用工具原则

2. 工具万能原则

3. 易于操作原则

4．适当位置原则

5．定点放置原则

6．双手可及原则

5）有关工作场所环境布置的6项原则

1．按工序排列原则

2．使用容器原则

3．用坠送法原则

4．近使用点原则

5．避免担心原则

6．环境舒适原则

6）IE现场效率改善手法

1.效率定义及分析技巧

2.生产线标准产能设计与分析

3.生产性数据收集统计

4.产线生产效率计算方法

5.综合设备效率计算方法（OEE）

6.IE技术对七大浪费的消除

7.现代IE效率改善的六大方法

7）单元化生产线设计

1.小组活动：生产线模拟

2.生产线设计原理与基础

3.生产线现场存在的典型浪费分析

4.生产线布局设计的六项基本原则

5.如何在生产线设计时减少作业浪费

6.单元化生产模式的定义与特点

7.单元化生产模式的种类

8.设备加工单元化与流水线单元化

9.设备加工制程化价值流分析（VSM）

10.从价值流图分析传统生产模式的优缺点

11.设备加工细胞单元化的风险与挑战

 8) 单元化生产线设计步骤

1.产品分族的重要性、产品分族方法

2.设备加工型单元线节拍设定方法

3.单元流水线节拍设定原则

4.作业分解、时间分析、作业均衡、设备、人数确定

5.直线型、U型、Y型、复合型

6.工作台、工装夹具、物料架、物料车

7.工序半成品缓冲库存（IPK）、物料补充系统/数量、频率