● 学习工业工程体系，提升企业竞争实力

● 推行 IE 设计规划，优化企业运营流程

● 构建 IE 评估机制，保障企业高效运行

● 学习 IE 改善手法，解决生产现场问题

● 推动 IE 提案改善，提升企业经营效益

● 直击现状实质问题，给出系统解决方法

● 树立全新管理思维，积极推进管理变革

● 解析生产现场问题，透视真因制定举措

● 合理调配生产资源，提高资源应用效益.

● 培养精益文化基因，提高制造竞争实力

第一讲   IE工业工程：提升企业竞争力

一、IE工业工程概述

1.生产系统与工业工程

1） 生产系统的结构与运行目标

2） 生产现场的常见问题

3） IE工业工程应运而生

2. “IE”概念

1） 定义一：IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价

2） 定义二：IE是以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福

案例分享：丰田总裁丰田章男对丰田生产系统(TPS)的解析

3） 定义三：综合运用多种现代管理工具和技术，有效配置及合理使用企业资源，进行设计、规划、评估、创新﹐以获取运营系统最优化，企业经济效益最大化一门科学

案例分享：富士康大学对工业工程的解读，明细富士康科技集团IE的四大职责

3. IE的重要性

1） 美国企业对IE的认识

2） 日本企业对IE的认识

3） 富士康企业对IE的认识

4） IE的重要性总结

举例说明：模具是企业之母，IE是企业之父

4．工业工程的基本意识

1）成本和效率意识

2）问题和改革意识

3）工作简化和标准化意识

4）全局和整体意识

5）以人为中心的意识

5.工业工程的四大基本职能

1）设计

2) 规划

3）评估

4）创新

6.工业工程概述小结

1）IE的核心工作不仅仅是降低成本、提高质量和生产率

2) 提高生产效率是IE的出发点和并非终点

3）IE是综合性的应用知识体系（技术+管理）

4）注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一

5） IE是系统集成和优化技术

6）IE的不仅面向宏观进行设计规划、也面向微观管理

7）IE制定作业标准和劳动定额等 

举例说明： IE无处不在，IE无所不能

二、基础IE（工作研究）概述

1．工作研究概念：工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术，也称为基础IE。工作研究起源于泰勒提倡的“时间研究”和吉尔布雷斯提出的“动作研究”。

2．工作研究的目标：是寻找一种最经济有效、最令人愉快胜任的工作方法与工作时间，以保证人员及物料等资源均能作最有效的运用，从而提高生产力、降低成本、改善工作环境

3.工作研究的内容体系

1）方法研究

a. 程序分析

b．操作分析

c．动作分析

2）时间研究（即：工作测量）

4．基层IE在工厂运营中的重要性

1）战略与经营规划

2）KPI目标体系建设管理

3）战略落地重要举措实施评估

4）工厂生产工时管理

5）工厂运营绩效评估考核

第二讲  时间研究：认识标准时间

一、 标准时间概述

1. 标准时间的定义

2. 标准时间的分类

1）人力操作的标准时间

2）机器运作的标准时间

3．标准时间构成分析

1）主要工作时间

2）准备工作实际

3）辅助时间

4）净时间

4. 产品标准时间的作用

1）生产工艺技术的持续改进

2）产能预算

3）产品标准成本核算

4）生产绩效评估

5．标准时间的测定

a. 码表测时

b．工作抽样

c．预定时间标准

d．标准资料法 

e．IE专家心智时间测定法

现场互动：现场心智时间测定实操练习

二、产品生产工艺数据库

1. 产品生产工艺基础资料构建

1）新产品制造承接阶段

2）产品量产后设计变更及工艺制程改善阶段

2. 标准时间产品生产工艺数据表库上线管理

1）IE工程部职责

2）生产部门职责

3）品保部门职责

三、生产工时相关概念及相互计算

1.OPE=产出公司时／可用工时

2.产出工时=产出良品数x单件产品标准时间

3.可用工时=可用时间x可用人数

4.平衡率=单位标准时间／（瓶颈时间x人数）

5.操作效率=产出良品数／设定产能

6.稼动率=投入工时／可用工时

7.设定产能＝（3600／瓶颈时间）x投入时间

8.产出指标＝UPH=（3600／瓶颈）x设定效率

9.总损失工时=可用工时-产出工时=平衡损失＋操作损失＋稼动损失

10.平衡损失＝（瓶颈x人数-单位标准工时）x设定产能

11.操作损失=总损失工时-平衡损失－稼动损失

12.稼动损失=未稼动时间x人数。

13.投入时间＝可用时间-未稼动时间

14.未移动时间＝标准换线时间＋未开线时间

15.投入工时＝投入时间x投入人数

第三讲  产线工时损失：生产线平衡率

一、生产线平衡概述

1. 生产线平衡的定义

2．生产线平衡的计算

3．生产线平衡的理解

4．生产线不平衡的影响

5．生产线平衡的目的

二、生产线平衡的分析

1．线平衡率测定的主要步骤

2．山积表

3．山积表在生产线平衡中的应用

4．改善依据

5．生产线平衡改善的三个方向

6．减少耗时最长工序作业时间的方法

7．生产线平衡的注意事项

8．作业方法的改善：ECRS原则

9．不平衡改善方法

案例分享：生产线平衡率提升改善实操案例分析与标准化表单应用

第四讲  效率至尊：工厂整体生产效率提升

一、生产效率概述

1. 生产效率定义

2．工厂效率重要指标

3. 工厂两大重要生产效率

1）OPE：工厂整体人员生产效率

2）OEE：工厂整体设备生产效率

二、OPE概述

1. OPE解读：

1）OPE定义：在特定的时间内,完成产品产出数之有效工时与实际投入人力总工时之比,即整体工厂效率.

2）有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时。

3）人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长，

2. OPE时间架构

1）停线损失：稼动效率

2）效率损失：作业效率

3）不良损失：良率

3. OPE的计算： OPE

案例分析：车间整体生产效率（OPE）计算

三、OEE概述

1. OEE解读：

1）OEE定义: OEE是指设备在特定的设定时间内，通过完成产品出数的有效时间,与设备历时时间(设备投入总时间)之比，即整体设备效率

2）有效时间：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间。

3）设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间。

3．稼动时间的设定

1）以设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时 ﹕7天*24小时*设备数

2）以人为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*10小时*设备数

3）特制程（人机结合）：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*16小时*设备数

4. OEE时间架构

1）计划停机损失：给出必要的设备维护保养、异常维修、工程调试等相关计划排单扣除时间

2）非计划停机损失：时间稼动率

3）速度损失：性能稼动率

4）不良损失：良率

5. OEE的计算：OEE

6. OEE演算

案例分析：OEE 计算

7．世界级OEE标准

案例分析：现场结合学员生产现场实际互动，脑力激荡，实例分析如何提升设备OEE？

第五讲  尽善尽美：全员提案改善管理制度

一、认识改善

1. 何谓改善

2． 如何理解什么是改善

3． 何谓「提案改善」制度

4．如何理解「提案改善」制度

5．「提案改善」制度的推进部门

二、IE改善的正确思维

1.改善是为了谁？

1）为了公司？

2）为了自己？

2.改善要革新思维

1）“三头”观念：

2）10种良好行为

3）20种不良情绪

三、基层IE现场改善

1．哪些工作需要改善

1） 成本：金钱、工作时间以及机器的使用上，花费最多的工作

2） 工作量：工作量最多的工作

3） 人数：有很多员工从事的工作

4） 进度：不能按照预定进行而需要加班的工作

5） 质量：难以达到所要求质量基准的工作

6） 浪费：劳力、材料或时间浪费较多的工作

7） 危险性：容易发生危害的工作

8）疲劳：身体或精神上容易疲劳的工作

9）环境：灰尘、噪音、温度等恶劣环境下的工作……

游戏活动：九点成线，通过游戏活动，我们得到的启发是什么？

2．全员提案改善管理制度

1）《全员提案改善管理制度》系统文件分享

2）《全员提案改善报告》模板

3）《全员提案改善发布会》模板

案例分享1：应用DFX技术进行电动机驱动总成设计开发

案例分享2：电器底盘托架产品模块化

案例分享3：产品检测自动化输送管道系统

案例分享4：总装线安灯系统

案例分享5：双手反向对称操作作业案例分享

第六讲   创新突破：精益立项增值改善

一、增值改善概述

1.价值概念：价值工程的价值与商品价值含义不同,其是指作为某种产品 (或作业)的功能与成本的比值,是作为评价事物有效程度的一种尺度

2.价值流：价值流指从原材料转变为成品并交付給客戶過程中的全部活动，包括增值和非增值活动

3.增值：以客户的立场来看增值的意义，正确的时间、合理的价格、提供符合客户特定的质量要求的产品的能力，包括产品的物理变化、化学变化、功能增加等，即客户愿意付费的作业活动

4．非增值

1）辅助作业

2）浪费：工厂八大浪费介绍

A．库存浪费

B．搬运浪费

C．过量浪费

D．过剩浪费

E．不良浪费

F．动作浪费

G．等待浪费

H．管理浪费

5. 学习标杆企业增值改善

1）丰田：非生产现场新七大浪费

2）富士康：生产现场新十大浪费

二、企业为什么要推进增值改善

1.制造业面临的6大问题

1）产能无法满足市场需求

2）无法按时按量交货

3）人员效率低下

4）库存过高，积压资金

5）质量无法满足客户要求

6）生产成本过高

2.传统企业推进精益立项增值改善可产生的效果

1）减少生产周期时间

2）减少库存

3）提高生产效率

4）减少产品市场缺陷

5）降低废品率

6）提升安全指数

7）降低生产场地面积

3．标杆企业精益立项改善文化

1）富士康精益改善文化：FPS简介

2）美的集团精益改善文化：MBS简介

三、开展精益立项增值改善

1．对标精益变革增值改善标准化体系30条找差

2.精益立项增值改善三大阶段重要标志

1）工厂精益变革改善:第一阶段标志

2）工厂精益变革改善:第二阶段标志

3）工厂精益变革改善:第三阶段标志

3.精益立项增值改善模块分类

1）DFX：可制造性、模块化设计、通用件等

2）自动化：物流、加工、产线、工厂等

3）自働化：安灯系统，自动品质保障系统

4）质量稳定：品质内建防呆防错，5 Why分析不良TOP 3等

5）模块化剥离：KD模组剥离外包

6）产线物料稳定：采用双箱制供料作，水蜘蛛配送

7）设备稳定：TPM 、快速换模、设备辅助设施二次开发等

8）人员稳定：多能工、作业标准化、训练道场、人力蓄水池等

9）生产模式：连线、流动、拉动、按节拍生产、前方供料及手边仓等

10）工装夹具：LCIA 、物流配送架、定位及加工治具等

11）人因工程：工作环境、劳动负荷、动作等级及动作经济原则等

12）创新技术或模式等：四新技术、管理模式、生产模式等

4．制定精益立项增值改善实现效果目标

案例分享：精益立项改善实操案例分享，生产全流程实现绩效突破

培训结束：现场互动交流