● 倡导卓越运营模式，推动系统优化改善

● 规范系统逻辑分析，直指系统环节短板

● 分析现状实质问题，给出系统解决方法

● 解析企业运营管理，掌握约束理论TOC

● 精益运营高质高效，提高制造竞争实力

第一讲：认识现代管理技术发展：精益智造、六西格玛、约束理论TOC

一、管理技术理论发展

1. 质量控制

1）TQC

2）TQM

3）Six Sigma

4）精益六西格玛

2．生产模式

1）大量生产

2）精益生产

3）敏捷制造

4）智能制造

3．经营管理

1）方针管理

2）平衡积分卡

3）战略管理

4）标杆管理

5）精益管理：精益思想→约束理论→精益TOC

二、了解精益运营

1．精益与老婆Lean Production & Lao Po】

2. 精益与经营

3. 精益与客户

4. 精益与公司

5. 精益与工厂

课堂讨论：精益管理价值无处不在，您心目中的精益管理如何做？ 

三、精益生产五大原则

1．价值

2．价值流

3．流动

4．拉动

5．尽善尽美

案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业如何推进尽善尽美？

四、价值流管理

1．工厂价值的实现过程

2．工厂的运作本质：价值的流动

3．价值流分析

4．企业获取利润的方式

1）计划经济：售价=成本+利润

2）市场经济：利润=售价—成本

3）精益成本管理：成本=售价—利润

五、精益成本管理思维方式

1．成本归零心法

1）成本归零下乘境界：“及时发现问题，及时解决问题，不断降本。”

2）成本归零中乘境界：“一次把事做对，成本最低。”

3）成本归零上乘境界：“选择做对的事，杜绝决策失误成本。”

4）成本归零终极境界：“一切花钱的事，都以赚钱的方式实现。”

2．塑造成本归零价值观

3．打造成本归零方法论

1）成本归零-换思维

2）成本归零-建体系

3）成本归零-变机制

4）成本归零-改习惯

六、六西格玛概述

1．什么是六西格玛？

2．六西格玛目的

3．六西格玛方法：DMAIC过程

4．六西格玛如何有效应用

现场互动：约束理论TOC与精益智造、六西格玛直接的相互关系

第二讲：直指瓶颈：约束理论（TOC）系统优化

一、约束理论（TOC）概述

1. 约束理论（TOC）的定义

2．约束理论（TOC）的起源

3. 约束理论（TOC）的应用对象

4. 约束理论（TOC）的应用目的

5. 约束理论（TOC）五大核心步骤

1）找出系统中存在的瓶颈

2）突破这些瓶颈的方法

3）所有其他活动服从于第二步中提出的各种措施

4）具体实施第二步中提出的措施使第一步中找到的瓶颈环节不再是企业的瓶颈

5）持续改善，谨防人的惰性成为系统的瓶颈

案例分析：木桶理论，什么是瓶颈？什么是短板？

6. 三个瓶颈条件

1）物理瓶颈：需要 › 生产能力

2）市场瓶颈：需要  〉生产能力

3）方针瓶颈：企业方针、经营架构组织、供应方法等匹配问题

二、瓶颈理论方法论应用范畴

1. 瓶颈理论的三个重要假设

2．瓶颈理论的系统观

3．瓶颈理论在制造上的应用

1．生产制造上的瓶颈

1）工序瓶颈

2）作业瓶颈

3）产线瓶颈

案例分享：现场互动，如何解决生产线瓶颈工序？

2．瓶颈理论的财务和运营指标

3. 瓶颈理论的冲突图

4．瓶颈的识别：目标与现象的差距

5．瓶颈的解决方案：转型升级 共创高峰

1）工厂生产管理

2）财务与绩效管理

3）供应链管理

4）项目管理

5）市场客户

三、瓶颈理论的实施原则

1．瓶颈理论的形成过程

1）制造业瓶颈解决

2）产销率的理论和方法

3）管理理念与管理工具

2．优化生产技术应用九大原则

1）求物流平衡而非生产能力的平衡

2）非瓶颈资源的利用程度不由其本身决定，而是由系统的瓶颈决定的

3）资源的“利用 Utilization”和“活力 Activation”不是同义词

4）瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失

5）非瓶颈资源节省的一个小时无益于增加系统产销率、

6）瓶颈控制了库存和产销率。

7）转运批量可以不等于加工批量

8）批量大小应是可变的，而不是固定的

9）制度作业计划时应考虑系统资源

第三讲： 精益TOC：提升企业制造竞争实力

一、瓶颈是问题，问题要改善

1. 何为问题

2. 问题的分类

3. 问题的类型

4. 端正对待问题的态度

案例分析：我们对待问题的态度来源于哪里？

5. 正确描述问题的习惯

2. 认识IE改善

1）何谓改善

2）如何理解什么是改善

3）改善是为了谁？

3. 改善,首先要改变思维

1）改善的“三头主义”思想

2）20种不良情绪

3）10种良好行为

4．IE改善的基本意识

5．哪些问题需要改善

1）成本：金钱、工作时间以及机器的使用上，花费最多的工作

2）工作量：工作量最多的工作

3）人数：有很多员工从事的工作

4）进度：不能按照预定进行而需要加班的工作

5）质量：难以达到所要求质量基准的工作

6）浪费：劳力、材料或时间浪费较多的工作

7）安全：容易发生危害的工作

8）疲劳：身体或精神上容易疲劳的工作

9）环境：灰尘、噪音、温度等恶劣环境下的工作……

10）效率：投入与产出之比，经济效益至上

模板分享：国际标杆企业推行《全员提案改善管理制度》模板介绍

改善案例1：日本人运输鱼故事

改善案例2：产品检测自动化输送管道系统构建实例介绍

二、向国际标杆企业学习精益TOC立项改善

1．企业为什么要做精益TOC立项改善

2．精益TOC立项改善实施大计划

3．精益TOC立项改善如何落地切入

4．精益TOC立项改善实施绩效目标

5．精益TOC立项改善类别分析

1）DFX可制造性

2）作业可自动化

3）自働化

4）新模式创新

5）作业改善

6）品质改善

7）物流配送改善

8）物流自动化

9）快速换线

10）布局改善

11）四新技术

12）管理及生产模式创新

6．工厂精益立项改善如何有效落地

思考题：九点四线连接解答思考与启发

案例分享：全流程精益立项改善落地实例介绍

培训结束：现场互动交流