● 通过生产现场改善，开展生产效率提升

● 直击现状实质问题，给出系统解决方法

● 明晰运营价值导向，持续改善经营效益

● 掌控产品生产变异，提升产品过程管控

● 分析工时损失浪费，提升生产效率管制

● 合理调配生产资源，提高资源应用效益

● 创新变革管理模式，提高制造竞争实力

第一讲：工厂整体生产效率

一、全面认识工厂整体生产效率

1. 生产效率定义

2. 生产效率计算

3. 工厂整体生产效率内涵

1）OPE：整体人员生产效率

2）OEE：整体设备生产效率

二、解读：OPE整体人员生产效率

1. OPE定义：不增值、只增加了时间和成本的活动，含所有不及时产生附加价值的活动

2. OPE时间架构

1）停线损失：稼动效率

2）效率损失：作业效率

3）不良损失：良率

3. PE的计算

三、解读：OEE整体设备生产效率

1. OEE定义

2. OEE应用相关概念解读

3. OEE时间架构

1）非计划停机损失：时间稼动率

2）速度损失：性能稼动率

3）不良损失：良率

4. OEE的计算时间:OEE=时间稼动率x性能稼动率x良率

1）以设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕7天*24小时*设备数

2）特殊制程（人机结合）：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*16小时*设备数

5. OEE演算

案例分析：现场实例分析计算设备OEE

第二讲：工厂生产工时管理

一、标准时间

1. 认识标准时间（S.T）

2. 标准时间的分类

1）人员的标准时间（OST）

2）设备的标准时间（MST）

3. 标准时间构成

1）有效时间

2）无效时间

二、标准时间的6大作用

1. 产能预算,合理计划调配人手,有效控制人工成本

2. 衡量生产运行效率

3. 确定产品的成本,供产品定价参考

4. 衡量机器的使用效率.有效协调人力与设备

5. 便于生产线现场及工艺流程持续改善

6．评估操作者的工作表现 ,提升操作者的工作信心

案例分析：分析产品的标准成本构成

三、产品标准时间3种建立方法

1. 秒表工时测量法

2. MOD法

3. 标准时间单元数据库查询法

现场互动：你是如何测量标准时间的，你还有其它方法吗？

四、标准工时的15个相关概念解析

现场互动：生产现场有哪些搬运浪费？如何改善？

第三讲：直指目标：企业为什么要推进精益改善

一、制造业面临的6大问题

1. 产能无法满足市场需求

2. 无法按时按量交货

3. 人员效率低下

4. 库存过高，积压资金

5. 质量无法满足客户要求

6. 生产成本过高

二、传统企业推进精益改善可产生的效果

1. 减少生产周期时间

2. 减少库存

3. 提高生产效率

4. 减少产品市场缺陷

5. 降低废品率

6. 提升安全指数

7. 降低生产场地面积

案例分析：SMT光源板生产线快速换线改善

三、推进精益改善的终极目标

1．“零”转产工时浪费

2．“零”库存

3．“零”浪费

4．“零”不良

5．“零”故障

6．“零”停滞

7．“零”灾害

四、推进精益改善对企业生产的重要性

1. 通过改善消除浪费提高附加价值

2. 成本可以无限下降（改善无止境），成本取决于制造的方法

3．成本下降10%，相对于利润提升100%

案例分析：精益研发电动机DFX模块化设计应用的增值改善案例

第四讲：现场改善：提升生产效率

一、问题概述

1. 何为问题

2. 问题的分类

3. 问题的类型

4. 端正对待问题的态度

案例分析：我们班组长对待问题的态度来源于哪里？

5. 正确描述问题的习惯

工具运用：用5W2H正确描述问题

二. IE改善

1. IE定义

2. IE起源

3. 基础IE的研究范畴

5. 认识IE改善

6. 改善,首先要改变思维

1）改善首先要革新思维之“三头主义”：从头头开始、从头脑开始、从头开始

2）20种不良情绪

3）10种良好行为

实例分析：日本人运输鱼故事

7. IE改善常用的工具

1）QC七大工具

2）IE七大手法

3）PDCA戴明循环

4）ECRS原则

8．全员提案管理制度实施

案例分享：《全员提案管理制度》模板分享

案例分享：《全员提案管理制度》季度及年度总结报告模板分享

二、精益立项增值改善

1.价值概念：价值工程的价值与商品价值含义不同,其是指作为某种产品 (或作业)的功能与成本的比值,是作为评价事物有效程度的一种尺度

2.价值流：价值流是指从原材料转变为成品并交付給客戶過程中的全部活动，包括增值和非增值活动

3.增值：以客户的立场来看增值的意义，正确的时间、合理的价格、提供符合客户特定的质量要求的产品的能力，包括产品的物理变化、化学变化、功能增加等，即客户愿意付费的作业活动

4．非增值

1）辅助作业

2）浪费：传统八大浪费介绍

A．库存浪费

B．搬运浪费

C．过量浪费

D．过剩浪费

E．不良浪费

F．动作浪费

G．等待浪费

H．管理浪费

5.向标杆企业学习增值改善

1）丰田新七大浪费

2）富士康新十大浪费

6.工厂精益立项增值改善落地实施大类

1）DFX可制造性

2）可自动化

3）自働化

4）新模式创新

5）作业改善

6）品质改善

7）流量配送改善

8）物流自动化

9）快速换线

10）布局改善

11）四新技术

12）生产模式

案例分享：精益变革立项改善实操案例，生产全流程实现绩效大突破

培训结束：现场互动交流