一、 企业各职能部门如何为生产效率提升做好自身准备工作

二、 企业真正要做到效率提升应该拥有的效率理念；

三、 生产效率提升的流程如何改造与做好保障工作；

四、 如何从调动人的因素来提升生产效率；

五、 如何从企业空间、时间两大维度提升生产效率；

六、 保证企业学员在课堂现场学习到不少于十种第二天回到企业立马可以用的生产效率提升方法

第一讲：什么是生产效率

一、什么是生产效率

1. 生产效率的概念

2. 生产效率的五大核心

3、生产效率的九大误区

二、生产效率主要资源

1. 生产效率相关的七大资源

2. 生产效率的相关管理领域

三、生产效率计算方法

1. 生产效率的计算公式

2. 生产效率的计算中异常工时的处理

3. 设备稼动率的计算公式

第二讲：生产效率提升的管理基础

一、生产效率十大管理理念

1. 正确战略布局

2. 完善的流程、制度、标准

3. 快速的决策机制

4. 充分的授权

5、简捷的流程机制

6、必要的激励手段

7、稳定的人员系统

8、销售订单的平准化

9、共赢的供应关系

10、合理的研发体系

视频案例&互动思考：如此医院

情景体验：企业内最大的组织浪费就是大家相互推卸责任、踢皮球

二、生产效率必备的资源

1. 人

2. 机

3. 料

4. 法

5. 环

三、流程优化与快速决策系统

决策系统：

1. 明确的分工

2. 减少审核环节

3. 建立分级决策机制

4. 充分的授权

5、高效的会议机制；

6、强大的执行力。

流程优化：

1、 减少不必要流程

2、 减少中间环节；

3、 变逐级制为一步到位；

4、 建立共享信息机制

5、 变迂回为直线

6、 同步化作业流程

四、 沟通系统

1、横向沟通系统打造；

2、 纵向汇报与沟通系统；

3、信息平台打造

4、必要的独断专行

五、良好的学习交流体系

1、不断学习；

A、出外学习；

B、内部学习

2、不断交流；

A、学习交流；

B、参观交流

3、人才引进；

A、管理好的人才引进

B、素质好的人才储备

4、不断改善。

六、人的因素

1、人员稳定最大前提

2、管理者的素养

3、员工的素养

第三讲：生产效率提升的各部门工作

一、采购部门工作

1. 供应及时

2. 品质稳定

3. 连续供应

4、良好供应关系

二、销售部门工作

1. 订单稳定

2. 集中销售

3. 良好客户关系

4、减少插单

三、研发部门工作

1. 设计精准

2. 工艺简化

3、零件通用

4、技术难度低

四、计划部门工作

1. 物料跟踪及时

2. 准确的计划安排

3、过程掌控到位

4、协调各类异常

五、生产部门工作

1. 良好的指挥系统

2. 安排合理；

3、保障到位

4、思路清楚

第四讲：生产效率提升的人员激励机制

一、一线员工激励机制

1. 一线员工计件制

2. 一线员工激励制

案例分析：检验人员从十六人减少至八人的同时每天工作时间由十二小时下降至七点五小时

二、、辅助员工激励机制

1. 辅助员工计件制

2. 辅助员工激励制

三、管理人员激励机制

1. 考核激励机制

2. 管理人员产量激励制

案例分析：产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成

第五讲：流程分析与TOC瓶颈突破及改善

一、价值流系统导入分析

1. 绘制价值流

2. 显示信息流、工艺流、材料流问题点

3、寻找改进的点

4、制定改善的计划

二、、TOC理论介绍

1. TOC理论起源

2. TOC思想介绍

3.TOC运用方法

4、TOC九大原则

案例分析：产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成

二、生产效率改善五大步骤

1. 找出制约因素

2. 最大限度利用制约因素

3. 让制约因素以外的因素服从制约因素

4. 提升制约因素的生产能力

5. 注意惯性返回第一步

案例分析：某小家电企业注塑车间问题

下篇   车间现场篇

第一讲：精益班组建设

一、 员工管理

1. 新员工管理

2. 新员工管理注意事项

3. 员工激励与沟通

二、目标管理

1. 目标设定

2. 目标辅导

3. 追踪评估

三、品质管理

1. 工艺讲解

2. 首件确认

3. 过程巡检

4. 异常处理

四、计划管理

1. 材料准备

2. 任务分配

3. 目标明确

4. 过程提醒

五、现场管理

1.班前检查

2. 班前安排

3. 现场巡视

4. 看板管理

六、4M异常管理

1. 人员异常管理

2. 设备异常管理

3. 物料异常管理

4. 技术异常管理

七、标准化贯彻

1、标准基本理解

2、标准化四大效果

1）使现场管理客观化

2）使现场问题显性化

3）使管理工作简单化

4）使管理效率最大化

3、标准化五大内容

4、标准化三大步骤

5、标准化实施过程中具体做法

视频案例&互动思考：别把自己不当干部

情景体验：班组长只有放下架子、换位思考才能与员工进行有效沟通

第二讲：生产计划科学执行

一、车间日计划安排前的四项准备

1. 查清物料情况

2. 了解车间产能

3. 熟悉产品工艺

4. 车间管理沟通

案例分享&互动思考：从南通一家企业计划前的工作看日计划准备的方法与步骤

二、车间日计划接单实施六个步骤

1. 计划的分解与落实

2. 物料的确认与领用

3. 任务信息传递沟通

4. 工序与人员的调配

5. 工艺与要求的核实

6. 异常情况了解处理

1）车间日计划完成现场六异常处理宝典

现场演练：如何将当日计划的分解落实到车间任务

三、TOC生产排程DBR法则

1. 什么是DBR法则

2. DBR法则具体解释

四、生产排程CCR突破方法

1. 什么是CCR（定义解释）

2. 当订单出现交期延误时利用CCR突破方法

3. 排程过程缓冲管理

第三讲：价值流分析

一. 发现生产过程中浪费的根源

二. 提供浪费消除共同语言

三. 清晰对浪费消除的改进决定

四、 显示工艺流、材料流联系

课堂演练：本公司生产价值流分析

第四讲：设备与工装研发与升级

一、 设备对产能、效率影响

二、 设备TPM建设

三、 快速换模

四、 新设备与工装改进

案例分析：某小家电企业注塑车间问题

第五讲：七大浪费排除与ECRS改善

一、七大浪费排除

1. 生产过多浪费排除；

2、库存浪费排除

3、搬运浪费排除

4、等待浪费排除

5、加工浪费排除

6、不良浪费排除

7、动作浪费排除

二、ECRS改善

去除 简化 合并 重排

案例分析：某小家电企业断点合并与流水线合并的改革过程带来的搬运减少

解决方法：通过减少断点、重组流水线的方法减少搬运

第六讲：现场七大效率提升方法

一、现场效率提升七大专业手法

1. 专业工厂（单元）

2、柔性生产

3、及时（拉动）生产

4、稳定生产负荷；

5、现场看板管理

6、源头品质把控

7、最小生产单位

二、现场效率提升七大精益手法

1. 水笼头寻找；

2、断点合并；

3、无序向有序；

4、迂回到直线；

5、分工到（合作）协同

6、阻滞到畅流

7、波动到平准

第七讲：总结—生产效率提升方法汇总

一、效率提升十大管理手法

1、小生产单位作业

2、岗位标准工作；

3、流程减化；

4、共同办公；

5、收益与绩效；

6、先做减法；

7、执行力与集权制

8、招聘与培训同步

9、对标改善

10、财务核算

二、效率提升十大精益手法

1、 调整布局

2、 减少断点

3、 工具改善

4、 提前量准备

5、 平衡化

6、 同步化

7、 节拍化

8、 设备TPM

9、 供应琏调整

10、 强化班组建设

课程总结（沙盘分析报告、培训效果呈现）