● 转变思维意识、树立问题意识、找到改善的切入点；

● 学会如何利用IE思维与工具消除浪费，降低成本；

● 学会IE手法的运用，包括时间研究，流程分析、动作分析、布局改善等；

● 学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析；

● 学会识别、分析、解决问题的能力；

● 掌握目视管理和5S实务的操作技巧，把简单的5S做的有效率；

● 明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法；

● 学习降低成本方法，追求生产系统整体优化和效率的提升；

第一讲：现场改善的切入点

一、改善的入口

1. 改善的切入点

2. 为什么要作改善

3. 界定问题

二、问题2大种类

1. 发生型

2. 改进型

三、改善前自问三个句话

1. 有没有标准

2. 员工学会了吗？

3. 员工执行了吗？

四、改善问题前要——建立标准

案例分析：某公司周转箱摆放的标准

案例分析：某公司仓库托盘摆放标准

1. 标准作业VS作业标准

案例分析：某塑胶公司视频

五、解决问题——SDCA模型

六、找到真因——5WHY方法

第二讲：七大浪费识别与改善

一、浪费的真面目

1. 水蜜桃VS话梅干

2. 浪费的定义

二、识别浪费：动作、工作

视频案例：某塑胶公司打包工序

三、七大浪费

1. 过量生产浪费

案例：某电机公司过量生产浪费

2. 等待浪费

3. 加工本身浪费

视频案例：礼品包装厂冲压员工动作

4. 库存浪费

5. 搬运浪费

视频案例：某缝纫工序半成品的搬运

视频案例：AGV小车的使用

视频案例：某公司包装工序

6. 不良浪费

1）做品质就是做效率

7. 员工智慧浪费

引言：联合利化漏包装改善

1）越接近现场的人越知道问题解决方法

2）不用员工脑力那是最大的浪费

四、提案改善——员工提案制度

1. 员工提案改善

2. 员工提案改善看板

3. 提案PK文化

1）提案提交及时率

2）提案参与率

3）提案实施率

第三讲：发现瓶颈，改善瓶颈

一、究竟什么是瓶颈

视频案例：两种饮料口

二、识别瓶颈

1. 单位时间内产出最低的工序

2. 流动模式，库存积压时间和超过目标库存的

3. 单工序加工周期最长的

案例练习：识别瓶颈

三、瓶颈的制约作用

1. 制约全流程的产出

2. 造成非瓶颈工序的资源浪费

3. 瓶颈工序导致库存堆积

4. 资源投入一定程度，瓶颈决定生产效率

四、改善瓶颈的方法

1. 管理改善

2. 工艺改善

3. 时间改善

案例练习：如何改善车间的瓶颈

五、突破瓶颈的三种类型

1. 资源向瓶颈倾斜

2. 挖掘瓶颈潜能

3. 舒缓瓶颈

六、现场突发瓶颈

1. 现场计划排产导致瓶颈

案例分析：改善三方法

2. 单工序排产思维

视频案例分析

3. 设备异常导致瓶颈

4. 物料异常导致瓶颈

案例分析：改善方法

5. 人手短缺瓶颈

案例分析：人手短缺改善方法

第四讲：IE改善方法实操训练

1. 防呆法在企业中的应用

2. 动改法在企业中的应用

3. 流程法在企业中的应用

4. 五五法在企业中的应用

5. 人机法在企业中的应用

6. 双手法在企业中的应用

7. 抽样法在企业中的应用

第五讲：减少浪费——5S目视化管理

一、认识5S

案例分析：推行过5S的工厂VS未推行过5S的工厂

1. 5S的定义与认识误区

2. 5S起源与发展

小游戏：在一堆工具中找你所需要的工具

3. 5S的目的与意义

4. 4M1E与5S

讨论：如何打造整洁、有序、高效、安全的生产现场？

案例分析：某汽车内饰公司5S推行现场

二、5S推行的原则和方法

1. 整理推行的原则和方法

1）整理的定义与要点

2）要与不要的判定标准

案例练习：不同使用频率的物品应放置哪里

2. 整顿推行的原则和方法

1）整顿的含义与作用

2）整顿的“3要素”：场所、方法、标识

3）整顿的“4定”原则：定点、定容、定量、定人

案例分析：某公司的4定实施

3. 清扫推行的原则和方法

1）清扫的含义与作用

2）清扫的推行要领

3）建立清扫责任区

4）责任区的清扫标准

工具表单：《公共区域清扫标准》、《设备清扫标准》、《办公区域清扫标准》

4. 清洁推行的原则和方法

1）清洁的含义与作用

2）清洁的推行要领：标准化

3）清洁的推行要领：制度化

5. 素养推行的原则和方法

1）制订共同遵守的有关规则、规定

2）制订服装、仪容、识别证标准

图文案例展示

3）制订礼仪守则：礼仪守则

4）教育训练（新进人员强化6S教育、实践）