● 使企业骨干具备精益、质量和效率的意识、理念；

● 识别现状问题、制定精益改善计划与改善方案；

● 缩短产品交期，改善现金流，提升企业竞争力，快速响应客户、占领更多市场份额；

● 有计划、系统性降低生产成本；

● 有效利用各类资源，集中解决关键问题，达到事半功倍的效果；

● 逐步打破部门壁垒，统一全局观，真正推动整体改善；

掌握精益管理和现场管理必备的方法和工具，并且在工作中能灵活运用。

Day1

第一讲：精益的理念与原则

1. 精益的起源和发展

1) 从手工作坊到世界级制造的变革历程

2) 精益生产/精益管理的起源

3) 工业4.0与精益数字化的最新运用

2. 精益的基本思想和核心理念

1) 精益思想的精髓：创造价值

2) 精益的核心1：消除浪费

3) 精益的核心2：暴露问题、解决问题

4) 精益管理的七大原则

5) 精益生产七个“零”的目标

6) 精益转型的基础是企业文化的根本变革

3. 互动：PDCA小游戏

第二讲：精益现场管理的持续改善

1. 5S管理

1) 整理及其运用要点

2) 整顿及其运用要点

3) 清扫及其运用要点

4) 清洁及其运用要点

5) 素养及其运用要点

6) 红牌大作战

2. 目视化管理

1) 目视管理金字塔

2) 目视化显示

3) 目视化控制

3. 现场走动管理

1) 现场走动管理的定义和要点

2) 现场走动管理开展流程

互动：企业现场5S与红牌大作战演练

注：需要培训师带领学员进入生产现场实战演练

4. 现场防错原理及技术

1) 什么是防错法

2) 防错原理的重要性

3) 传统防错与新型防错技术的对比

4) 十条新型防错原理

互动：防错原理课堂演练

5. PDCA与SDCA持续改善与标准化作业

1) PDCA循环

2) PDCA改善的9大步骤

3) SDCA循环

4) SDCA和PDCA的实际运用

案例分析

6. 根据现场学员反馈增加其他精益改善方法和工具

第三讲：企业变革之下班组长的应变之道

1. 班组长的素质和能力

1) 班组长的素质要求

2) 班组长的能力要求

3) 班组长的管理能力要求

2. 班组长定位需直面现实

1) 班组长发展六项思考

2) 班组长六大技能提升

案例分析：生产现场高效运行的本质是什么？对我们班组长的启发是什么？

3. 班组长组织中的新定位和新角色

1） 纵向：承上启下的角色

2） 横向：沟通协作的角色

3） 职能：公司人、机、物是公司重要资源管理者，生产效益目标负责人

4） 相对中高层是执行层

5） 相对基层员工是决策层

6） 是T型复合性人才

7） 信息沟通角色

8） 人际关系角色

9） 生产管理决策者角色

10） 班组长的劳务管理

11） 班组长的生产管理

12） 班组长如何辅助上级

第四讲：班组长如何领导变革中的团队

1. 认识班组管理

1） 管理的五项基本职能：组织、控制、计划、指导、协调

2） 平级同事协调的五个关键

3） 班组长管理的重要性

4） 现场管理的五大要素：人、机、料、法、环

5） 班组长工作的8大基本守则

案例分析：如何有效主持班组会议布置工作任务

2. 市场变革下制造业面临的难题

1） 产能无法满足市场需求

2） 无法按时按量交货

3） 人员效率低下

4） 库存过高，积压资金

5） 质量无法满足客户要求

6） 生产成本过高

7） 问题重复发生，每日忙于救火

8） 研发能力不够，量产时浮现大量问题

9） 供应商无法准时保质保量交货

3. 全员合理化建议对基层管理的重要性及运用方法

1） 改善提案活动：怎样激发员工的积极性

2） 员工改善提案活动的两个误区

3） 改善提案活动的具体操作

4） 活动推动的两个关键

案例：求量不求质

案例：改善提案活动的反面教材

课堂研讨

4. 向国际标杆企业学习精益立项增值改善

1） 企业为什么要做精益立项改善

2） 精益立项改善实施大计划

3） 精益改善如何落地切入

4） 工厂精益改善如何分析

5） 工厂精益变革实施绩效目标

Day2

第一讲：班前会

1.班前会的原则

1) 高效会议的5大原则

2) 班前会的重要意义

3) 班前会的必讲内容 – 6点

4) 班组作战室的布置

2. 班前会的组织步骤

1) 会前准备工作

2) 记录考勤

3) 团队破冰

4) 每日工作总结与计划

5) 鼓舞士气

6) 班组答疑

7) 单独沟通（如有必要）

3. 班前会的辅助工具

1) 可视化看板

2) 班组管理图表

第二讲：现场巡查和设备管理

1. 三现主义的做法和要点

1) 现场

2) 现实

3) 现物

2. 设备自主保全：如何减少设备故障率

1) 全员生产保全的意义

2) 设备点检的案例分析

3) 设备巡检的做法

4) 设备自主保全的推进七大步骤

5) 现场管理PDCA循环

6) 现场管理的老大难问题排查和解决

3. 快速换模 SMED

1) 传统换模方法及其弊端

2) 快速换模技术介绍

3) 快速换模六步法

4) 快速换模实施要点和技巧

案例分析

4. 定制模块-精益重点难题攻克

*根据参训学员提出的在业务中实际存在的、亟待解决的问题点，选择1~2个难题进行现场研讨和解决方案的制定，重点难题的领域可包含但不限于：

1. 解决库存难题

2. 提升作业效率

3. 减少场所隐患

4. 找到流程卡点

5. 减少设备故障

6. 设备改良能力

7. 缩短换模时间

第三讲：事故危害与事故预防

1. 事故危害与常见的伤害事故

1) 事故的定义

2) 工伤事故的定义

3) 急性中毒事故

4) 事故的危害

5) 按伤害的种类分的事故类型

6) 按伤害的程度分的事故类型

7) 重伤事故范围

8) 常见的违章操作行为

9) 事故的预防对策和方法

2. 常见的违章操作行为

1) 忽视安全，忽视警告，操作错误（16种）

2) 人为造成安全装置失效（4种）

3) 使用不安全设备（3种）

4) 用手代替工具操作（3种）

5) 物体存放不当

6) 冒险进入危险场所

7) 攀、坐不安全位置

8) 有分散注意力行为

9) 不安全装束

10) 对易燃、易爆等危险物品处理错误

3. 事故预防对策和方法

1) 事故预防对策的基本要求

2) 事故预防的方法

3) 消除危险

4) 预防危险

5) 减弱危险

6) 隔离危险

7) 连锁装置

8) 警告装置

9) 要警惕十二种心态

第四讲：安全检查与员工行为管理

1. 安全检查的内容

1) 查思想

2) 查管理

3) 查制度

4) 查现场

5) 查隐患

6) 查事故处理

2. 现场安全生产检查要点

1) 检查方法

2) 检查重点

3) 日检表范例

3. 安全检查的重要原则

1) 预防生产过程中的危险和有害因素；

2) 排除工作场所的危险和有害因素；

3) 处置危险有害物质并减低到国家规定的限值内；

4) 预防生产装置失灵和操作失误产生的危险因素；

5) 发生意外事故时能为遇险人员提供自救条件的要求。

4. 员工行为管理

1) 新员工入职培训

2) 员工在岗培训

3) 专业技能培训

4) 安全生产培训

5) 奖惩制度

6) 员工关系维护

Day3

第一讲：全面质量管理TQM

1. 全面质量管理TQM意识

1) 全过程质量管理的意识

2) 全员质量管理的意识

3) 全组织质量管理的意识

2. 全面质量管理TQM在企业中的部署

1) 全员参与的四个阶段：PDCA & SDCA

2) 四个一切：全员参与质量改进的关注要点

3) 六球模型：保持全员参与质量改进的六个要点

4) 七大手法：QC质量改善新老七大手法

5) 八大要素：全员质量管理体系八大要素

6) 九个步骤：解决质量问题的九个步骤

3. 全员质量管理在企业中的部署和具体推行方法

1) 全员TQM培训

2) 员工合理化建议体系

3) 员工技能矩阵建立

4) 内部客户导向体系

5) 质量改善项目

6) 最佳实践分享

7) 标杆工厂建设

案例分析：优秀企业的全员质量管理案例

第二讲：产线平衡与效率改善

1. 衡量产线效率的常用指标及其优化方法

1) 过程增值率 / 精益指数

2) 换模时间 C/O Changeover

3) 节拍时间 TAKT Time

4) 前置时间 Lead Time

5) 生产周期时间 Cycle Time

6) 产线平衡率 Production balancing rate

7) 均衡化生产

8) 准时化生产

9) 均衡化与准时化的平衡

2. 衡量生产运营成本的常用指标及改善方法

1) 单位生产成本

2) 库存周转天数

3) 库存周转率

3. 衡量产品品质的常用指标及改善方法

1) 基础知识：离散型vs. 连续型数据

2) 缺陷/次品的区别

3) 缺陷率 DPU/DPO/DPMO

4) 次品率 PPM

5) 一次合格率

6) 最终合格率

7) 流通合格率

企业案例：某知名企业提高品质与客户满意度的实践案例

4. 衡量综合利用率的常用指标及改善方法

1) 综合设备利用率OEE

2) 时间开动率

3) 性能开动率

4) 例题讲解：OEE计算

企业案例：某企业提高综合设备利用率OEE的实践案例

第三讲：常用的精益效率分析和改善工具

1. 价值流图的绘制与分析

1) 身边常见的价值流：就医看病

2) 价值流与价值流图的定义

3) 现状价值流图的绘制准备工作

4) 价值流图绘制的常用符号

5) 价值流图绘制的7个步骤

互动：现状价值流绘制与分析课堂演练

2. 流程程序分析图

1) 程序分析的定义和目的

2) 程序分析的10个常用符号

3) 1个不忘、4大原则、5个方面、5W1H技术

4) 流程程序分析的步骤

互动：流程程序分析图课堂演练

3. 八大浪费的分析与改进

1) 讨论浪费的意义和重要性

2) 过量生产的浪费

3) 等待的浪费

4) 搬运的浪费

5) 库存的浪费

6) 动作的浪费

7) 缺陷的浪费

8) 管理的浪费

9) 过度加工的浪费

10) 消除浪费的改善方案

互动：八大浪费课堂演练

案例分析：生产现场的八大浪费

4. 瓶颈问题解决：约束理论ToC

互动：精益生产线模拟游戏（原创版权游戏）

1) 最大产能与有效产出

2) 瓶颈与约束

3) 约束理论及精益的解决方案

5. 培训总结与答疑

课程提供的工具与模板（全部可编辑版本）：

1. 精益工具（包含但不限于以下工具）：

1) 价值流图及其分析

2) 流程程序分析图

3) 时间作业分析

4) 八大浪费

5) 动作分析与线平衡

6) 约束理论ToC

7) ECRS

8) RACSI

9) 快速换模 SMED

10) Kanban管理

11) 5S检查表

12) 红牌大作战表格

13) 目视化管理

14) 现场走动管理

15) 防错原理及技术

16) 标准化作业

17) 5W1H提问表格

18) 八大要素-企业自查与改进表格

19) 时间价值分析

20) 因果分析矩阵

21) 因果图

22) 质量屋

23) 全员生产维护

24) 数据收集计划

25) 数据收集清单

26) ……

2. 精益项目报告模板：

1) 精益项目立项表（word）

2) 精益项目报告模板1（PPT）

3) 精益项目报告模板2（PPT）

4) ……