● 全面认识精益生产体系，建立“以客户需求为导向，以创造价值为核心”的思维方式

● 掌握识别改善机会的方法和工具，学会使用VSM价值流进行分析和规划改善项目

● 学会使用TPM提高设备效率，并通过缩短设备换型时间（QCO快速换模），提升生产系统的灵活性

● 掌握降低库存成本的方法，为实现 “零库存” 拉动式奠定基础

● 提升设备综合效率（OEE）15%-25%：（TPM 全员维护），减少停机损耗

● 不良品率下降40%-60%（防错法），质量成本显著降低

● 缩短生产周期，提升交付速度和敏捷性

● 降本增效：通过精益工具和文化建立组合拳，降低企业各项经营成本

视频播放：传统生产方式vs精益生产方式 视频对比

第一讲：精益生产方式

一、TPS丰田生产方式起源与发展

1. 丰田佐吉的发明与理念奠基

2. 丰田喜一郎、大野耐一的完善与推进

3. TPS在全球的传播与影响

二、TPS核心思想

1. 消除浪费（Muda）、过载（Muri）、不均衡（Mura）

2. 持续改善（Kaizen）

3. 尊重员工

三、TPS 与精益生产关系

1. TPS 是精益生产的重要基石

2. 精益生产对TPS的拓展与应用

3. 精益生产方式形成

第二讲：生产现场管理

一、5S管理

1. 整理（Seiri）

——区分必要与不必要物品

判断必要物品的标准：使用频率、生产关联性等

案例分析：列举丢弃、捐赠、出售等处理方式，分享某工厂通过整理腾出大量空间的案例

2. 整顿（Seiton）

1）定点、定容、定量原则

2）物料与工具的合理摆放与标识

案例分析：不同类型物料的多种标识示例：颜色、编号、名称等

3. 清扫（Seiso）

1）清扫责任区域划分

2）设备清扫与检查的结合

案例分析：某工厂设备维护保养的清扫活动

4. 清洁（Seiketsu）

1）制定5S标准与规范

2）定期检查与监督机制

案例分析：某日企无尘室车间的日常5S维护制度

5. 素养（Shitsuke）

1）员工5S意识培养

2）5S文化的形成与维持

案例分析：日本工厂“指差呼称”习惯的形成；日本当地药局（美容护肤专卖店）、机场等公共场所的5S素养

二、目视化管理

1. 目视化管理原理

1）视觉信号传递信息

2）提高管理效率与透明度

2. 目视化工具

1）看板管理（生产看板、传送看板等）

2）颜色管理（安全色、区域色等）

3）警示标识与图表

案例分析：某空调工厂现场的目视化布局；设备运行状态的目视化展示

三、标准作业

1. 标准作业三要素

1）节拍时间（Takt Time）计算与应用

2）作业顺序的确定与优化

3）标准手持量的设定

4）作业组合票分析与改善

5）作业指导书制作

案例分析：大众汽车某车型作业指导书制作

2. 标准作业执行与监督

1）员工培训与遵循

2）对标准作业的定期审核与调整

第三讲：生产效率研究

一、工业工程

1. 方法研究

1）程序分析（工艺程序图、流程程序图等）

2）操作分析（人机操作分析、联合操作分析等）

3）动作分析（动素分析、动作经济原则）

案例分析：汽车线束安装作业分析

2. 时间研究

1）秒表测时法

2）工作抽样法

3）预定动作时间标准法（PTS）

案例分析：电子手表标准工时测定

二、精益布局

1. 布局类型与分析

1）传统布局（工艺布局、产品布局等）的优缺点

2）精益布局（单元化布局、U 型布局等）的特点：阐效

2. 精益布局设计步骤

1）产品与产量分析（P-Q 分析）

2）物流分析（从至表、物流强度分析）

3）设备与工作地布置

案例分析：某工厂布局改善前后对比：展示布局改善前后的物流路径、生产效率等数据对比

三、TPM（全员生产维护）

1. TPM 概念与目标

1）TPM 的定义与发展历程

2）设备综合效率（OEE）提升目标

2. TPM 八大支柱

1）自主保全

2）计划保全

3）个别改善

4）质量保全

5）初期管理

6）教育训练

7）事务改善

8）环境安全

实施案例分析：某主机厂白车身TPM小组设备保全活动

第四讲：质量管理技术

一、TQM（全面质量管理）

1. TQM理念与原则

1）以顾客CTQ为关注焦点

2）全员参与

3）过程方法

4）持续改进原则

2. 质量工具应用

工具一：检查表、层别法

工具二：柏拉图、鱼骨图

工具三：直方图、散布图、控制图

3. TQM 体系建立与运行

1）质量方针与目标制定

2）质量手册与程序文件编写

3）内部审核与管理评审

案例分析：某家电行业头部企业TQM实施案例

二、POKAYOKE防错技术

1. 防错原理与类型

1）消除、替代、简化、检测、减少错误等原理

2）接触式防错、定数式防错、动作顺序防错等类型

2. 防错装置设计与应用

1）机械类防错装置

2）电气类防错装置

3）软件类防错功能

案例分析：汽车制造中的防错应用：分享汽车装配过程中防错技术避免重大质量问题的案例

第五讲：均衡生产与拉动式

一、快速换型（QCO）

1. QCO概念与意义

1）快速换型的定义

2）减少设备停机时间的效益

2. QCO 实施步骤

1）区分内部作业与外部作业

2）内部作业转化为外部作业

3）优化内部作业与外部作业时间

案例与实践经验：某生产线快速换型项目成果：展示项目实施前后换型时间、生产效率等数据对比

二、价值流图析

价值流概念：价值流定义与构成、价值与非价值活动区分

1. 价值流图绘制

1）当前状态价值流图绘制方法

2）未来状态价值流图规划

2. 价值流分析与改善策略

1）识别价值流中的浪费与瓶颈

2）制定改善方案与实施计划

案例分析：国内某空调企业价值流图析实施案例

——改善项目机会识别

——精益活动规划

第六讲：班组管理

一、8大浪费

1. 过量生产浪费

1）过量生产的表现与原因

2）消除过量生产的方法

2. 等待浪费

1）人员等待、设备等待分析

2）减少等待时间的措施

3. 搬运浪费

1）不合理搬运的影响

2）优化搬运流程与设备

4. 不良品浪费

1）不良品产生原因与损失

2）品质控制与预防措施

5. 动作浪费

1）无效动作识别

2）动作优化方法

6. 加工浪费

1）过度加工的现象与根源

2）工艺优化与成本控制

7. 库存浪费

1）库存的危害

2）库存管理策略与JIT应用

8. 管理浪费

1）管理流程不合理表现

2）管理效率提升途径

现场实操案例分析：某涂装车间现场浪费识别与改善活动

二、KAIZIN（持续改善）

1. KAIZIN理念

1）小步快跑式的持续改进

2）人人参与的改善文化

2. KAIZIN活动形式

1）提案制度

2）改善小组活动

3）现场改善会议

3. KAIZIN文化建设

1）领导的支持与示范

2）员工激励机制

3）改善文化氛围营造

4. KAIZIN流程建立

1）PDCA循环（计划、执行、检查、处理）

2）改善项目管理流程

3）改善成果固化与推广

案例分析：上海某仪器仪表企业通过 KAIZIN 实现业绩提升

三、问题解决流程

1. 问题定义与识别

1）问题的分类与描述

2）问题识别工具与方法

2. 原因分析

1）5Why分析法

2）头脑风暴法与鱼骨图应用

3. 解决方案制定与实施

1）多种解决方案的提出与评估

2）方案实施计划与资源分配

3）效果验证与标准化

4）问题解决效果的评估指标

——列举常见问题解决效果的量化评估指标

5）成功经验的标准化与推广

案例分析：铸造车间漏油问题解决案例

五、标准化班组（TWI）

1. 班组标准化建设意义

1）提升班组执行力

2）保障生产稳定与质量提升

2. 班组工作标准制定

1）岗位职责标准化

2）工作流程与操作标准

3. 班组管理标准化

1）班前会、班中巡检、班后总结规范

2）班组绩效评估标准

优秀班组的管理模式与成果展示

案例分析：某日本机加工企业的班组自主管理成功案例

第七讲：精益管理与数字化的关系

——精益与数字化的关系

1. 精益为数字化转型奠定三大基础

1）流程标准化

2）数据质量保障

3）组织能力准备

2. 跳过精益直接“上技术”的两大风险

1）“自动化浪费”加剧

2）“数据孤岛”与系统割裂

课程总结

学员分享互动：知识点小结、心得互动、讲师与学员互动

下一步计划：改善工作规划、精益技能推广计划