改善理念升：问题分析与解决的思维理念提升

1、改善工具应用：熟悉并应用工时分析、动作分析、动线分析、快速换模等工具

2、标准化建设：构建标准工序的标准化作业体系

3、数据决策能力：培养管理人员用精益指标诊断现场

4、改善文化渗透：形成持续改善文化并持续进行

5、人才梯队建设：培养具备IE工程师能力的班组长储备队伍

6、客户价值提升：提高生产效率，提升交付准时率

导入：生产管理的铁三角和企业管理面临的难题

第一讲：聚焦现场——察核心价值，奠定管理基石

一、为什么聚焦于现场

1. 工作行为——80%的工作在现场

2. 人员——80%的人员在现场

3. 问题——80%的问题在现场

讨论：现场经常面对的问题是什么？

二、现场管理目标

1. Q质量

2. C成本

3. D交期

4. S安全

演练：寻找现场以上目标不能达成的状况

三、现场管理方法

一消：消除不增值活动

二化：标准化、可视化

三不：现场质量“三不”

三现：现场、现实、现物

四M：4M1E

五S：5S管理

案例分析：练好现场管理案例分享

第二讲：直击现场痛点——精准识别问题，高效推进改善

一、现场常见问题

1. 生产无计划

2. 质量无标准

3. 作业无方法

4. 堆放无区域

5. 物品无标识

6. 消耗无定额

7. 过程无记录

案例分析：现场常见问题案例

讨论：我们的现场最常见的问题是什么

二、现场管理的五项要求

1. 当问题发生时，要先去现场；

2. 检查现物（有关的物品）；

3. 当场采取暂行处置措施；

4. 发掘真正原因并将其排除；

5. 标准化以防止再发生

演练：选择一项现场问题依据五项要求拆解问题给出对策

——现场管理的‘三五’要求

——现场管理的五字检查法

——现场管理的‘ABC’法

案例分析：现场管理的案例

三、现场改善（现场管理及问题发现与解决）

1. 面对问题

1）营造氛围

2）全员参与

3）鼓励激励

讨论：问题究竟是不问题？

2. 改善的四个阶段

阶段一：分析问题

阶段二：收集信息

阶段三：识别问题类型

阶段四：确认关键问题

案例分析：如何能简单快速识别工作流程的改善点

方法：5M目视管理

3. 流程优化与改善

1）按图纸

2）按标准

3）按程序

4）按时间

5）按操作指令

讨论：如何识别和解决生产流程中的瓶颈和问题

4. 问题发现与解决技巧

1）干什么

2）怎么干

3）什么时间干

4）按什么方法干、

5）干到什么程度

案例分析：成功的生产现场工作改善

讨论：如何根据实际情况进行生产现场工作改善

5. 现场改善的10条原则

1）“存在的都是不合理的”

2）强调理由是不思进取的表现

3）立即改进，及时比正确更重要

4）反复追问为什么，总能找到问题根源

5）许多问题的解决，就在于否定不可能

6）更应该重视的是不花大钱的改善

7）不要追求完美，完美都是从不完美开始的

8）最清楚改善的是处于第一线的操作人员

9）只要是改善，最小的事也值得去做

10）改善永无止境，没有最好，只有更好

第三讲：解锁生产效率密码——掌握底层方法，开启提升之路

解析：IE的来源与发展

一、IE关注的范围

1. 流程优化

2. 人员组织与管理

3. 质量管理

4. 成本管理

5. 项目管理

二、IE常用工具种类

1. 价值分析

2. 动作分析

3. 工程分析

4. 时间分析

5. 平面布置

6. 搬运设计

7. 可视化管理

8. 员工多能化

9. 快速换模

讨论：我们现在应用了哪些IE工具？

第四讲：巧用工具提效——精细动作工时优化，全面升级生产效能

一、动作分析

1. 工序分析

2. 标准化作业

3. 作业标准化“8定”

4. 标准作业“4要素”

讨论：现有作业模式是否标准化？为标准化的内容有哪些。

二、工时分析

1. 工时标准化

1）正常的操作条件

2）熟练程度

3）作业方法

4）劳动强度与速度

5）质量标准

2. 时间测定分析

1）标准时间构成

2）时间测定

3）熟练度与努力度评价

3. 熟练度与努力都评价标准

4. 动作经济性原则

1）双手并用的原则

2）对称反向的原则

3）排除合并的原则

4）降低动作等级的原则

5）减少动作限制的原则

6）避免动作突变的原则

7）保持轻松节奏的原则

8）利用惯性的原则

9）手肢并用的原则

10）减少脑力判断的原则

11）工具万能化的原则

12）易于操纵的原则

案例分析：动作分解与优化案例

三、布局改善

1. 布局改善设计步骤

1）设定目的，目标与现状调查

2）听取存在的问题分析与描述

3）根据工艺分析进行分布分析

4）明确问题，设定改善目标　

5）设计三种不同的布局方案

6）对三种方案进行评估筛选

7）确定最终方案，实际计划

2. 布局改善基本原则

1）最大的灵活性

2）最大的协调性

3）最大限度的操作方便

4）最短的运输和装卸距离

5）最大的可见性

6）最大程度的利用空间

7）单一的流向

8）最大的安全性

9）最小的不愉快

工具：意大利面条图

演练：制作工厂意大利面条图

四、均衡生产

1. 均衡生产与“一个流”

2. 节拍

3. 线平衡

4. 快速换模

5. SMED（10分钟整备法）

6. 员工多能化

讨论：现有换模浪费有哪些

演练：如何利用准备时间调整换模时间

五、持续改善循环

1. PDCA方法

2. 5W1H工作法

案例分析：持续改善案例分享