1. 掌握6S活动推进的系统方法、实施技巧与关键点控制

2. 让总经理、经理、主管、班组长、员工等各层级人员明确自己在6S推行中的职责

3. 掌握6S的推行制度、流程、标准的建立方法

4. 掌握每一个S具体的推行方法和要领

5. 掌握现场各项管理要素的目视化表达方法

6. 通过实施6S，提高员工素质，激发工作积极性，造就一流企业

课程破冰：学习型团队组建

第一讲：6S卓越现场管理概述

一、为什么要推行6S

1. 你喜欢在怎样的环境下工作？

2. 工厂的第一印象

自我诊断：我们工作中常遇到这些现象吗?

3. 6S提高效率及规范现场管理的方法

4. 现场作业标准化的SDCA系统

二、6S是什么？

1. 中国传统文化的论述－《弟子规》

2. 精益现场管理体系

3. 6S现场管理系统图

4. 6S的管理对象

5. 6S的目的

6. 6S的四化管理

1）把复杂的过程简单化

2）把简单东西量化

3）把量化的因素流程化

4）把流程化的东西视觉化

案例：通过数字游戏来理解6S

7. 6S的起源

8. 6S的定义

第二讲：成功推行6S的方法

一、6S的推进条件

1. 发挥当事人的主观能动性

2. 管理者要发挥管理者的作用

3. 把6S作为支柱

4. 首先要动手去做

5. 安全第一

二、6S推行的步骤

案例：建立6S推行组织

案例：拟定推行方针及目标

案例：拟定工作计划

案例：划分责任区域

1. 宣传、造势和沟通

2. 局部推进6S

3. 全面推进6S

案例：6S巡回诊断与评估

案例：纳入日常管理活动

案例：某企业的6S推行案例

第三讲：整理的推行方法

一、整理活动——整理就是抛弃

1. 整理的目标

2. 整理的做法/示例

3. 整理的步骤

案例：要与不要物品的制定规则

二、整理的推行技法

1. 建立必需品清单

练习：制定厨房必须品清单

2. 红色标签作战法

3. 整理要反复进行，不要堆积当场丢弃

4. 犹豫不决时的处理方法

5. 一点一点的丢弃

讨论：不必要物品是如何产生的？今后如何避免不必要物的产生？

6. 避免产生无用之物的努力至关重要

7. 整理（SEIRI）的要点

案例：不需要物品实例

案例：不需要物品处理流程

第四讲：整顿的推行方法

一、整顿活动——整顿就是消除搜索

1. 整顿的定义

2. 整顿的目标

3. 整顿－提高效率，是标准化的起点

4. 整顿的必要性

5. 整顿的推进步骤

1）布置流程，确定放置位置

2）整顿放置区

3）标识场所

4）标识名称

5）标识数量

讨论：如何保持整顿的成果

二、整顿的推行技法

1. 标牌战－实行用眼睛看的整顿

2. 喷漆战

3. 实行先入先出管理

案例：丰田的先入先出标准

4. 工夹具－便于拿取和返回

5. 整顿的目的在于迅速暴露问题

案例：供料看板

案例：超市是整理整顿的标杆企业

6. 划定场所

7. 放置方法

8. 物品放置的稳定性

9. 工具等用品的整顿

案例：办公用品的定置管理

案例：工具的定置管理

第五讲：清扫清洁的推行

一、清扫活动——清扫就是检查

1. 清扫的定义

案例：清扫的做法实例

2. 清扫－预防和发现问题的手段

3. 清扫的步骤

1）区域划分和责任范围的规定

2）按区域\设备进行清扫

3）保持制度化----一起搞3分钟6S

案例：设备点检的目视化

案例：脏污源分析（示例）

4. 清扫检查要点－设备给油方面

5. 清扫活动就是发现问题的过程

6. 不合理点的查找

案例：设备不合理点的查找

7. 清扫中的问题解决工具

1）5W1H查找问题

2）5WHY分析问题

案例：5WHY问题分析案例

二、清洁活动——标准化就是保持清洁

1. 清洁的必要性

2. 清洁的推行要点

3. 建立6S巡查体系及标准

4. 清洁的检查点（着眼点）

案例：6S检查表案例

第六讲：安全及素养的推行

一、安全活动——安全就是控制危险源

1. 安全的定义

2. 安全连锁理论

3. 事故发生的原因

4. 安全三原则

5. 员工的安全教育

6. 员工职业健康的管理

1）健康状态的管理

2）定期的安全会议

3）管理负荷程度

7. 安全事件异常管理

8. 安全的做法实例

1）安全管理地图

2）安全绿十字活动

3）吓一跳提案活动

4）KTY危险预知训练

案例：搬运危险预知训练

二、素养活动——素养就是改善坏习惯

1. 素养的定义

2. 素养的实施要领

3. 素养阶段的推行

1）执行6S的巡视

2）执行6S时间

3）回顾车间规则

4）在车间遵守规则达成一致

5）为在车间遵守规则建立体制

6）为在车间遵守规则执行培训

7）收集问题，举行对策会议

8）执行对策

第七讲：可视化管理的实践

一、提高士气的可视化管理

案例：沟通交流板

案例：早会区域可视化

案例：改善活动可视化

案例：员工技能管理可视化

案例：小团队活动状况可视化

案例：新员工介绍可视化

二、事务（信息）管理的可视化管理

案例：去向表示板

案例：情绪天气图

案例：数字媒体的识别标签

三、作业管理的可视化管理

案例：出勤管理板

案例：作业程序可视化

案例：要点指导可视化

四、设备管理的可视化管理

案例：要点指导可视化

案例：螺丝拧紧的记号

案例：重要设备标识

案例：管道识别标识

案例：润滑加油标识

案例：备维护标签作战

案例：如何显示阀门开与关

案例：检查正常与否

案例：能看见工作状态

案例：电线对应可视化

案例：设备名及责任人

五、物的管理可视化

案例：仓库揭示板，库存标识板

案例：色带标识，现场揭示

案例：零头袋子

案例：物料存放方法目视化

六、生产管理的可视化管理

案例：总体活动管理板

案例：生产量管理表示板

案例：购入时间管理板

案例：表示灯(ANDON)

课程总结，学以致用：

1. 每人总结印象最深刻的三个知识点在组内进行分享

2. 每组选派一名学员把本组印象最深刻的三个知识点在全班进行分享

3. 每个组员列本团队的6S行动计划

课后提供给学员的资料与表单：

1. 学员手册（120页） 

2. 6S推行表单