1. 系统学习数字化转型的整体思路，掌握识别企业内外部环境变化的能力，提升战略规划与执行的洞察力，达到精准锁定企业数字化转型机遇和制定有效策略的效果；

2. 掌握评估数字化项目潜在价值的方法，提升识别并避免常见误区的能力，达到确保80%以上的企业能够避开“试点陷阱”，顺利推进数字化转型的目的；

3. 掌握工业AI四大核心武器的应用技巧以及管理数据化、产品服务化、生态平台化的实践方法，提升技术选型与实施能力，达到高效利用先进技术和工具实现业务增长的目标；

4. 透过经典案例，掌握如何结合企业实际情况设计转型方案的技能，提升解决复杂问题和创新思考的能力，达到为所在企业量身定制可行性强的数字化转型计划，并能有效推动其落地实施的结果。

第一讲：为什么转：数字化转型的必要性与价值

一、制造业的生存困境

1. 成本压力：人力成本年均上涨12% vs产品价格下行

2. 效率瓶颈：传统设备平均利用率不足60%

3. 质量失控：人工质检漏检率>8%

4. 交付滞后：订单响应周期超行业标杆3倍

二、数字化转型的三重驱动力

1. 政策驱动：工业互联网与“新质生产力”国家战略要求

2. 竞争驱动：消费升级倒逼柔性制造能力

3. 技术驱动：Al to设备互联重构生产决策链

三、转型创造的六大价值

1. 降本：预测性维护减少停机损失

2. 增效：智能排产提升设备利用率

3. 提质：AI视觉检测替代人工

4. 敏捷：C2M模式缩短交付周期

5. 创新：数字孪生加速产品迭代

案例分析：三一重工“灯塔工厂”数字化转型突围战

第二讲：转什么：数字化转型的四大核心领域

一、生产智能化

1. 设备物联：5G+工业协议实现全设备接入

2. 过程优化：APS系统动态排程

3. 质量管控：SPC+AI缺陷分析

二、管理数据化

1. 决策驾驶舱：关键指标实时可视

2. 知识沉淀：工艺经验图谱化

3. 组织协同：数字孪生体跨部门协作

三、产品服务化

1. 智能产品：预测性维护服务

2. 订阅模式：设备即服务在工程机械行业落地

3. 数据变现：生产数据衍生金融服务

四、生态平台化

1. 产业互联网平台构建

2. 跨企业协同设计

3. 产能共享经济

案例分析：海尔集团“卡奥斯工业互联网平台”数字化转型实践

实战演练：某家电企业计划3年内完成数字化转型，请围绕四大核心领域输出实施方案。

第三讲：怎么转：战略规划与实战攻坚

一、战略规划：AI转型实施框架设计

1. 数字化转型双轮驱动模型：业务重构与技术穿透

1）业务重构：从“经验驱动”到“数据闭环”

2）技术穿透：工业大脑+边缘计算的部署策略

2. 场景化落地三阶路径

1）单点突破：关键设备预测性维护

2）链条贯通：C2M反向定制系统搭建

3）生态重构：产业协同平台运营

二、实战攻坚：AI技术工具与组织变革

1. 工业AI四大核心武器

1）视觉检测：芯片外观质检效率提升10倍

2）智能排程：多约束条件动态优化

3）知识图谱：工艺经验数字化沉淀

4）数字孪生：虚拟调试降低试错成本

2. 组织能力升级三板斧

1）人才重塑：T型能力矩阵搭建师

2）流程再造：端到端数据拉通机制

3）文化变革：试错容错激励机制

案例分析：富士康“灯塔工厂”AI战略攻坚实践

实战演练：某消费电子代工企业需在18个月内完成AI战略转型，请基于双轮驱动模型设计攻坚方案。

第四讲：转成功：典型行业解决方案与避坑指南

一、两大类行业转型模板

1. 离散制造

1）痛点：多品种小批量排产混乱

2）解法：模块化APS+柔性产线

2. 流程工业

1）痛点：能耗物耗居高不下

2）解法：数字孪生+实时优化

二、三大致命陷阱

1. 技术陷阱：盲目追求“黑灯工厂”

避坑指南：

1）需求场景验证：采用VOC（客户声音）分析法定位真实痛点

2）技术成熟度评估：建立技术-场景匹配度矩阵（5级评估标准）

3）分阶段实施路径：从“少人化”到“无人化”的三阶演进策略

4）ROI动态测算：构建全生命周期成本模型（含隐性维护成本）

2. 数据陷阱：忽视数据治理

避坑指南：

1）数据治理体系搭建：制定企业级数据标准（元数据/主数据/参考数据）

2）数据血缘追踪：部署工业数据血缘图谱工具（如Collibra）

3）数据质量闭环：建立“采集-清洗-校验-纠错”四层防护机制

4）数据资产确权：通过区块链存证实现数据确权与安全共享

3. 组织陷阱：IT与OT团队对立

避坑指南：

1）协同机制设计：成立数字化转型联合指挥部（CTO+COO双负责人制）

2）能力融合路径：实施OT工程师AI技能认证计划

3）激励体系重构：设立跨部门KPI

4）敏捷组织转型：推行“铁三角”作战单元（业务+IT+数据科学家）

案例分析：宝武钢铁全流程数字孪生与组织协同转型实践

1）技术避坑：采用“物理工厂-数字模型-业务系统”三同步建设策略

2）数据治理：构建钢铁行业首个数据中台

3）组织协同：创新“1+1+N”柔性团队模式（1个OT专家+1个IT专家+N个业务骨干）

4）价值成果：能耗降低12%、异常响应时效提升300%

第五讲：实战工作坊：从规划到落地

一、沙盘推演：某新能源汽车零部件厂转型决策

1. 背景：客户定制化需求暴增300% vs产能刚性

2. 任务

1）选择优先改造场景（冲压/焊接/总装）

2）制定6/12/24个月里程碑

3）编制5000万预算分配方案

二、工具实操：智能制造成熟度评估系统

1. 输入企业现状数据（设备联网率/数据利用率等）

2. 输出差距分析雷达图与改进建议

小组PK：诊断某真实企业并答辩（数据诊断→方案设计→答辩预演→小组陈述及交流）